在化工生产中，常规“三废”经过技术处理常常可以实现达标排放。但由于生产装置和管道众多，在生产区中往往会有不明来路的异味飘散而出，这些废气也正是大气污染源之一，对其进行有效治理一直是个国际公认的难题，更是群众关注的焦点和环境治理的难点。对于石油和化工企业集中的园区来说，这一问题尤为突出。  

如今，一项能够查消漏点的新技术已用于有效消除化工生产区的异味——它就是LDAR（废气泄漏、检测及修复）技术。LDAR技术是对化工企业生产全过程进行控制的系统工程。该技术采用固定或移动监测设备，监测化工企业各类反应釜、原料输送管道、泵、压缩机、阀门、法兰等易产生挥发性有机物泄漏处，并修复超过一定浓度的泄漏处，从而达到控制原料泄漏对环境造成污染，是目前国际上较为先进的无组织排放有机废气治理技术。目前，这项技术已经在一些化工区和大型化工企业试点并取得了明显的效果。     

上周末来自宁波石化经济技术开发区管委会的消息，该开发区试点LDAR技术成效显著。截至目前，辖区内先行试点的7家企业总检测点数109532，泄漏点数1955，已修复点1853，修复率94.8%，化工废气无组织排放现象明显减少。   

宁波石化区于今年1月在区内LG甬兴、镇海炼化、四明化工、人健药业、争光树脂、恒河石化、鼎泰化工共7家化工企业率先开展LDAR技术试点工作，结果显示，该技术即时修复率高，无组织废气排放现象明显减少。试点企业两天以内的即时修复率均在84%以上，LG公司和镇海炼化等大企业的即时修复率高达94%以上，无组织废气减排20%以上。同时因试点标准较高，为泄漏点修复提供了有力依据，这从根本上解决了化工企业废气无组织排放问题。 

“通过检测，我们找到了企业的主要泄漏点。比如，区内一家企业最高泄漏点浓度为36000ppm。借助LDAR技术发现泄漏点后，企业第一时间更换了阀门等生产配件并进行维修，消除了污染隐患。现在，区内无组织废气排放现象明显减少，群众对废气排放和异味问题的投诉也大幅减少。”园区管委会副主任郑玉芳说。   

郑玉芳介绍，该技术还切实提高了园区和企业安全环保长效管理的针对性和有效性。化工企业无组织废气泄漏大部分起源于动密封点和静密封点的管道阀门阀芯、管件接头、仪表等部件的松动和老化，以及原先安装设备的本身不密封性等因素。检测公司发现泄漏点后，企业能在第一时间对阀门等生产配件进行更换、维修或加固等，从而消除了重大安全隐患，改善了作业场所环境，同时也减少了物料损失，提高了企业的经济效益。

金陵石化公司是江苏省首家投资使用LDAR技术的化工企业，自2012年3月正式实施LDAR项目以来，该公司前后共收集了24565张图形数据、204多万密封点数据，并传输到无泄漏管理平台。据金陵石化相关负责人介绍，LDAR技术可以降低90%以上由于设备泄漏引起的产品损耗，查漏堵漏效果非常明显。它还可以提高工艺安全性和可靠性，降低维修费用及现场工人暴露于有害化学品中的风险，减少空气污染，将挥发性有机物防治管理提高到国际先进水平。

此外，上海化工区等化工园区也在进行LDAR技术试点。据悉，针对开展LDAR试点工作以来的显著成效，宁波石化开发区管委会与镇海区环保局决定扩大LDAR试点范围，新增19家化工企业开展LDAR工作，确保基本覆盖石化区内主要的化工企业，积极削减无组织有机废气排放。同时，宁波石化开发区还计划于明年在辖区企业中全面推广LDAR技术。预计不久的将来，LDAR作为消除异味的先进技术，将在更多的化工园区和企业中推广开来。