来源:广东石油化工咨询网作者:佚名发布时间:2007-06-15
石油和化工产业振兴支撑技术指
导意见
二〇〇九年十月
一、 充分发挥科学技术对石化产业调整振兴的重要支撑作用
为全面推进《石化产业调整和振兴规划》的实施,认真落实国务院《关于发挥科技支撑作用,促进经济平稳较快发展的意见》(国发[2009]9号),充分发挥科学技术在产业结构调整中的引领和支撑作用,特制订《石油和化工产业振兴支撑技术指导意见》。
石油和化学工业是技术密集型产业,其发展是以科技为先导的。我国是石油和化学品生产、消费大国。进入21世纪,石化产业快速增长,经济规模不断扩大,综合实力显著提高,目前已有20多种大宗产品的产量位居世界前列,主要石油和化工产品的增量和消费量保持世界领先地位。我国石油和化学工业所以能够创造持续高速发展的奇迹,关键在于我们坚定不移地实施“科教兴国”、“科技兴化”战略,充分发挥科学技术在行业发展中的强大支撑作用。
目前,石化产业在快速发展中长期积累的矛盾日益凸现。经济发展方式比较粗放,结构性矛盾比较突出,行业经济规模大而不强,资源环境约束加大;去年下半年以来,受国际金融危机影响,石化产业受到严重冲击。迫切需要通过结构调整和产业升级,提高行业整体素质和市场竞争力;迫切需要认真贯彻“自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来”的方针,按照行业发展必须依靠科学技术、科学技术必须面向行业经济发展的要求,加快科技成果转化,为石油和化学工业的结构调整和产业振兴提供强大的技术支撑。
(一)依靠科技进步优化产品结构、提高产业竞争力。我国石化产品结构性矛盾突出。集中表现在石化产品、有机化工产品和高档新产品的比重过低,高消耗、粗加工、低附加值产品比重偏高;总产值的65%以上是由石油和天然气开采、精炼石油、基础化学原料和肥料制造等初级加工产品构成,离子膜烧碱占烧碱总产量的69%,子午线轮胎仅占轮胎总产量的75%,高浓度磷肥仅为磷肥总产量的73%,氟树脂中非聚四氟乙烯比例仅占11%,不能满足相关产业发展的需求。只有通过技术创新,大力发展新产品制备技术和深加工技术,延伸产业链,拓宽产品幅度,实现产品的高性能化、专用化、绿色化和高附加值化,才能优化产品的结构,提高产业的竞争力和为国民经济相关产业的配套能力。
(二)依靠科技进步实施技术改造、促进节能减排和产业升级。石化工业行业众多、发展不平衡。目前尽管部分行业的技术、装备有了很大的提高,但整体水平仍然较低,全行业达到国际先进水平的技术装备仅占三分之一,生产效率、能源和原材料消耗水平与发达国家相比存在较大差距。2008年全行业能耗折标煤4.3亿吨,占全国消费总量的15.1%,能源利用率比发达国家平均低15%,一些产品单位能耗比发达国家高20~30%。石化工业的污染物排放始终位于全国工业领域前列,节能减排任务繁重。只有加大技术创新力度,大力开发和推广节能新工艺、新技术,降低能源消耗和提高能量利用率,充分利用高新技术提升改造传统石化工业,才能提高生产效率,推进节能减排,促进产业升级。
(三)依靠科技进步突破石化产业资源约束“瓶颈”。石油和化学工业是资源密集型产业。我国石化工业的主要原料石油和一些化学矿资源十分贫乏,大量依赖进口。目前已探明的石油储量只占全球储量的1.2%,而消费量占世界的9.7%,已成为全球第二大石油消费国和进口国,原油对外依存度已由2002年的27.1%上升到2008年的48%,预计到2020年对外依存度将超过60%。化学矿资源短缺问题也十分突出,特别是硫、磷等重要资源已濒临枯竭,目前硫磺对外依存度达90%,氯化钾对外依存度超过50%,高品位磷矿所占比例低于10%。只有加大技术创新力度,提高石油、磷矿等资源的利用效率,积极发展现代煤化工技术和生物化工技术,减少对化石资源的依赖,实现化工生产原料多元化,才能突破资源“瓶颈”,保持石油和化学工业平稳、较快和可持续发展。
二、 指导思想与基本原则
(一)指导思想
全面落实党的十七大精神,深入贯彻科学发展观,坚持“自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来”的方针,充分发挥科学技术在保增长、扩内需、调结构中的重要支撑作用。按照《石化产业调整和振兴规划》的要求,提高自主创新对产业发展的贡献率;加强引进技术的消化吸收,强化技术改造,推广先进适用技术;促进产业技术的系统化和集成化,推动产业结构调整;加强关键和共性技术研究,发展高端产品,促进产业振兴和经济平稳较快发展。
(二)基本原则
一是坚持科技创新与产业振兴相结合。发挥科技引领和支撑作用,加快转变增长方式,优化资源配置,降低生产成本,促进产业升级,提高中高档产品比重,促进产品升级换代,增加有效供给,满足市场需求。
二是坚持解决当前问题与着眼长远发展相结合。标本兼治,既要着力解决当前石化产业面临的突出问题,保障产业平稳运行;又要着眼长远,按照重点跨越、引领未来的要求,增强发展后劲。
三是坚持技术改造与自主创新相结合。加大引进技术的消化吸收力度,推动产业技术进步;强化技术改造,促进石化产业技术的系统化和集成化;加强关键和前沿技术研发,增强自主创新对产业发展的支撑能力。
四是坚持企业为主体、市场为导向、产学研相结合,发挥市场配置资源的基础性作用。引导各类创新要素向企业集聚,使企业真正成为研究开发投入的主体、技术创新活动实施的主体和创新成果应用的主体。
三、 重点领域和主要任务
按照《石化产业调整和振兴规划》确定的重点任务,结合《石油和化学工业结构调整指导意见》,科技支撑石化产业振兴的重点领域,主要包括:油气勘探开发、石油炼制、石油化工、化肥、农药、橡胶加工、新型煤化工、氯碱、化工新材料、精细化工、化工装备、环境保护等。其主要任务是:
(一)油气勘探开发
深化对陆相生油与成藏理论和勘探技术、海相油气地质理论和勘探技术及岩性地层油气藏地质理论与勘探技术的认识;完善和提高地震、测井、钻井、试油等勘探技术,加大对成熟探区的精细勘探力度;加快天然气资源的开发利用,探索适用于复杂地质情况的天然气勘探高新技术,提高勘探成功率,减少勘探风险。发展老油区及特殊油气藏提高采收率技术、油田稳油控水配套技术及聚合物驱工业化应用技术;完善和发展特种水平井钻井技术及适用于复杂地质条件的复杂结构井钻井技术,提高油藏最终采收率;研发适用于低品位、高含硫气藏开采技术,提高天然气资源采收率。
(二)石油炼制
重点发展对国内已经工业化技术的改进、提高和集成,淘汰落后产能,推动产业发展和技术升级。积极推广催化裂化制取低碳烯烃、加氢精制、加氢裂化、固定床渣油加氢、催化重整等技术。着手开发渣油沸腾床加氢、浆态床加氢、悬浮床加氢、灵活焦化技术等重油深度加工技术,适应更劣质渣油加氢需要的廉价制氢技术,以及最大量生产交通运输燃料的石油炼制技术。加快发展满足欧Ⅳ、欧Ⅴ更高排放标准的清洁油品生产技术,适应更高标准汽、柴油生产的管道调合及储运技术,并进行符合欧Ⅴ排放标准的燃料标准研究,为实现低成本清洁汽柴油质量升级提供技术支撑。重点发展竞争力更强的催化裂化多产轻质烯烃、催化重整多产芳烃、加氢裂化多产化工原料技术,并着手发展利用低值原料生产高附加值产品的炼化一体化技术,以及包括减少CO2排放和硫资源回收在内的节能环保技术。加快高档润滑油基础油的研发,提高炼油产品的附加值。
(三)石油化工
为配合“十一五”规划内在建的8套乙烯装置重大项目的实施,开展乙烯装置节能降耗改扩建,积极推广大型乙烯裂解炉成套技术和新型碳五分离技术,实现资源综合利用。加快技术进步,调整产品结构,重点开发专用化、高性能化,具有高技术含量和高附加值的合成材料,如:ABS、异戊橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶。加快乙烯氧化法制乙二醇前沿技术的自主化,己内酰胺关键技术产业化和大型对二甲苯、精对苯二甲酸等工程技术的本地化。
(四)化肥
为了促进化肥原料结构、产品结构调整,达到节能降耗,提高效益的目的,重点发展低能耗制氨技术,原料路线优化技术,联产和再加工技术,新型节能化肥催化剂、提高化肥利用率技术和化肥废料综合利用技术;着重开发大型磷复肥生产技术、磷肥生产过程中的循环经济技术及窑法磷酸技术、低品位磷矿石综合利用工业化技术;开发氯化钾、硫酸钾等资源综合利用工业化技术,调整产品结构,继续提高高浓度肥料的比例,提高肥料复合化和专用化水平。
(五)农药
为了优化农药产品结构,推进产业技术进步,加快淘汰落后产能,加强生态环境保护,大力推广氰氨法百草枯,甲叉法乙草胺等一批节能减排效果好的清洁生产新技术;持续开发具有自主知识产权的农药创制品种;重点开发突发性重大病虫害防治技术和新品种农药;开发环境相容性好、使用方便的悬浮剂、水乳剂、微乳剂、水分散粒剂和微胶囊剂等新型制剂;开发“三废”处理高效技术及中间体清洁生产共性关键技术,提高行业清洁生产水平。
(六)橡胶加工
以提高行业国际竞争力为目标,重点发展高附加值和环境友好型轮胎与橡胶制品,主要包括为轿车、矿山机械等高端领域提供巨型胎、高性能跑气保用轮胎、轿车专用橡胶制品等配套产品。开发轮胎自动化生产成套技术,开发全新概念汽车轮胎设计和制备技术;积极发展资源综合利用、环保新型原材料开发和节能降耗技术,从而实现我国从橡胶制品大国向橡胶制品强国的转变。
(七)新型煤化工
稳步推进以石油替代产品为重点的煤化工产业发展,积极发展新型煤化工技术,即以煤气化为龙头,以甲醇及甲醇下游产品为主体的能源化工生产技术,兼顾发展煤制油技术;以工业化示范为目标,推动产业发展和技术升级,重点推广我国自主研发的多喷嘴对置式水煤浆加压气化、多元料浆加压气化、非熔渣—熔渣分级气化等新型煤气化技术,合成气净化技术,甲醇、二甲醚合成技术等;重点开发大型粉煤气化,煤转化、煤化工系统催化剂及煤基多联产等关键、共性技术。依托煤制烯烃、煤制油、煤制甲烷、煤制乙二醇等煤化工示范工程,大力推进煤化工装备国产化和成套化研究,同时大力发展醋酸—醋酐联产、甲醇蛋白、甲醇芳构化、合成气制混合醇等煤化工深加工技术,延伸煤化工产业链,实现对部分石油的间接和直接替代。
(八)氯碱
以节能降耗、资源综合利用为重点,重点推广金属阳极法烧碱的扩张阳极、改性隔膜、膜极距等节能改造技术;环保节能干法乙炔新技术;电石渣制水泥技术等。重点开发威胁我国氯碱工业产业安全的氯碱用离子膜国产化技术;节能效果显著的氧阴极低槽电压离子膜法电解制烧碱技术;减少汞排放的无汞触媒技术;延长产业链,提高产业竞争力的直接氧化法制环氧丙烷和聚氯乙烯产品的精细化、专用化和系列化技术等。
(九)化工新材料
以满足国民经济需求为目的,推广成熟的可熔融含氟聚合物、特种工程塑料聚合技术;开发关键中间体制备技术、分子量和分子量分布控制技术、高性能纤维原丝工程化技术、合金和复合材料相容性技术,重点发展高性能工程塑料、有机硅深加工产品、可熔融含氟聚合物和精细化工产品、碳纤维等特种纤维及其复合材料、高性能聚氨酯、纳米复合高分子材料和特种橡胶等高技术产品,以满足信息、新能源、生物、航空航天、军工、海洋、交通运输等国家高技术领域发展需求。
(十)精细化工
以绿色化、高性能化、专用化和高附加值化为目标,以解决催化技术、过程强化技术、精细加工技术、生物化工技术等制约我国精细化工行业发展的共性关键技术为突破口,染料重点开发磺化、硝化、还原、碱熔等四大反应的清洁生产技术,提高清洁生产水平,研制高附加值和特种功能染料品种;涂料重点开发水性化、高固体份、粉末化以及建筑、桥梁、航空、汽车、船舶等领域高性能产品,提高产品的环境友好性和专用性;胶粘剂重点开发改性型、水基型、热熔型、光固化型、高固含量等新型胶粘剂产品制备技术;电子化学品重点开发高纯试剂、高纯气体、高性能新型封装材料、高性能基板树脂、新型液晶材料等的制备技术;造纸化学品重点开发废纸脱墨剂、纸浆漂白化学品、新型施胶剂、纸张干湿补强剂等,以适应造纸工业发展需求;生物化工以非粮可再生资源为原料,以生物高分子材料、高附加值产品等为发展目标,重点开发高效生物催化、生物反应分离耦合、生物反应器技术,开发生物炼制清洁生产以及末端治理技术。
(十一) 化工装备
推广具有自主知识产权的大型硫酸、磷酸、磷铵、膜极距离子膜烧碱、子午线轮胎等成套设备。以重大石油化工工程项目为依托,以千万吨级炼油、百万吨级乙烯、精对苯二甲酸(PTA)、大型化肥、大型煤化工等成套设备为重点,研制大型裂解炉、大型粉煤气化炉、大型容积式压缩机组、关键泵阀、反应热交换器、大型挤压造粒机、大型空分设备、低温泵等关键设备,推进石油化工成套装备自主化。研制折流式超重力旋转床、新型换热器、新型过滤机等节能型、小型化、多功能的新设备。
(十二) 节能与环保
加强节能减排相关共性技术和关键设备的推广和开发。大力推广一批先进适用、节能减排效果显著的新技术和装备,如合成氨节能改造综合技术、氮肥行业污水“零排放”技术、干法乙炔技术、工业废酸渗析阴膜回收技术、高浓度、难生化废水湿式催化氧化处理技术、电石渣制水泥技术等。加快开发一批节能减排增效成效显著、制约行业发展的瓶颈技术和装备,在大型石化装置上,注重能量系统优化、梯级利用和余热综合利用等提高能源利用效率的技术开发;在染料、农药等环境风险大的行业,加强清洁生产技术开发,从源头减少排放;加快含碳工业废气综合利用技术开发,减少温室气体排放;重视磷石膏、氟石膏、电石渣等固体废弃物的资源综合利用工程技术开发;有针对性地开发高浓度氨氮废水、含重金属废水、有机化工废水治理与资源化关键技术、产品及设备。
四、主要措施
1、加大科技投入,为技术创新提供资金保障。科技投入是科技创新的重要保证和物质条件。要多渠道加大科技投入,鼓励企业提高研究开发费用,成为技术创新投入的主体;希望国家加大对石化产业的科技投入,支持高新技术、社会公益性研究和科技条件平台的建设,支持行业共性关键技术的研发,探索社会资本投入科技的有效机制,要通过政策引导、税收优惠、财政贴息、风险投资等方式调动全社会科技投入的积极性,逐步建立多层次、多元化的投融资渠道。
2、加强技术的工程化研究,加快科技成果产业化。科学技术是第一生产力,科技成果的产业化是一切创新活动的最终目标。在技术研发和科技成果产业化过程中,要加大对具有全局性、带动性、影响面大的行业共性关键技术的研发,强化“工程化开发”环节,突破技术瓶颈,在加强研究开发与工程设计相结合的同时,强化“工程化开发”资金、人力及试验设施等条件的配套和落实,提高技术开发的成套性、可靠性,加快科技成果产业化。
3、组建重点领域“产业技术创新战略联盟”,提高行业自主创新能力。以石油和化工行业技术创新需求为导向,以形成产业核心竞争力为目标,围绕产业技术创新链,在重点领域加快组建“产业技术创新战略联盟”,促进科技资源高效配置和综合集成及创新要素向优势企业集聚,实现企业、院校、科研机构和工程设计单位等在战略层面的有效结合,提高行业自主创新能力,共同突破产业发展的技术瓶颈。
4、重视人才培养,打造高素质的行业科技人才队伍。建设创新型产业,关键在人才。高等学校、科研院所、生产企业等单位都要重视科技领军人才、中青年科技人才和专业技能人才等各类人才的培养,要创造具有吸引力的政策环境和工作环境,吸引人才、留住人才。倡导建立科技人才的激励机制,培养和吸引高素质、复合型人才到科研、生产第一线,打造一支高素质的行业科技人才队伍,为科技创新提供人才保障。
5、强化知识产权意识,提升行业知识产权创造、运用、保护和管理能力。知识经济和经济全球化的不断深入,知识产权日益成为国家发展的战略性资源和国际竞争力的核心要素,成为建设创新型国家的重要支撑和掌握发展主动权的关键。要积极贯彻实施《国家知识产权战略纲要》,强化企业知识产权意识,加强知识产权保护,建立健全技术资料、商业秘密、对外合作知识产权管理等法律法规,保障知识产权所有人的合法权益,促进自主创新成果的知识产权化、商品化、产业化,提升行业知识产权创造、运用、保护和管理能力。
附件:石油和化工产业振兴支撑技术
二〇〇九年十月
附件:石油和化工产业振兴支撑技术
目 录
11. 多产异构烷烃的催化裂化技术(MIP) 以及生产满足国Ⅲ排放标准汽油并增产丙烯的催化裂化技术(CGP)... 19
13. 生产硫符合欧Ⅴ标准的汽油临氢吸附脱硫S-Zorb技术... 19
15. 生产清洁油品的柴油加氢改质技术(MHUG/RICH)... 20
16. 催化裂解制取低碳烯烃的成套技术(DCC)... 20
18. 生产优质化工原料的中/高压加氢裂化(RMC)技术... 20
19. 渣油加氢处理RHT技术及渣油加氢处理-催化裂化双向组合RICP技术 21
28. 全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺... 22
41. 离子膜烧碱装置中的氯气处理及干燥新工艺技术... 25
43. 高分子材料用新型稀土功能助剂的产业化技术... 25
46. 替代光气、氯化亚砜等有毒有害原料的绿色化学技术... 26
25. 水基化、固体化、绿色环保型农药制剂产业化技术... 35
29. 万吨级黏土/橡胶纳米复合气密母胶产业化关键技术... 36
39. 10万吨/年直接氧化法环氧丙烷成套生产技术... 38
43. 有机氟特种单体及高功能含氟聚合物产业化技术... 39
45. 纳米复合热塑性聚酯及输电线路防覆冰纳米复合涂料的产业化技术 40
55. 造纸用变性淀粉连续自动化清洁生产工艺技术... 42
一、推广类
针对中国陆上陆相断陷、坳陷、前陆和海相克拉通等4类原型盆地和砂砾岩、火山岩、缝洞型碳酸盐岩储集体中岩性地层油气藏的勘探,系统建立了4类盆地岩性地层油气藏地质理论;创建了中低丰度岩性地层油气藏大面积成藏理论;创新了系统的岩性地层油气藏勘探程序与技术系列,自主创新21项核心专利;推动了中国陆上由勘探构造油气藏向勘探岩性地层油气藏的重大转变,使中国石油天然气股份有限公司大规模岩性地层油气藏勘探取得显著成效。
完成了岩性圈闭有效识别的地球物理新技术方法研制,形成了岩性油气藏地球物理识别技术系列:宽方位角地震资料处理解释技术、地震资料连片处理技术、岩性油气藏的储层预测及评价的配套技术、碳酸盐岩多信息融合精细储层预测与评价技术、小型断陷湖盆复杂岩性地层条件下岩性地层圈闭识别及综合评价技术、松辽盆地坳陷期岩性圈闭识别的地球物理技术及叠前AVA同步反演软件系统CRIS3.0系统。对国内石油行业地球物理技术研发、地学软件开发等具有良好的示范作用,已作为岩性勘探和圈闭识别成熟技术向全国各大油田推广,经济效益显著。
针对陆相断陷盆地的地质特点和高勘探程度阶段的可持续发展问题,在盆地高精度层序地层格架内,建立了控砂-输导-成藏完整的隐蔽油气藏理论体系,实现了对勘探目标(区)的定性评价和定量预测的结合。提出了“复式输导” 体系,总结出“相-势控藏”规律,建立了断陷盆地油气成藏的动力平衡方程,解决了隐蔽油气藏形成的关键问题,从而实现了隐蔽油气藏的规律性勘探。
形成了面向油藏精细勘探开发的井中地震、高精度三维地震和多分量转换波地震三项主导支撑技术,解决井间小尺度地质体精细描述、三维空间复杂断块精细描述问题;形成了多尺度地球物理资料井地联合反演、多尺度资料匹配油藏建模两项集成技术;实现了点、线、面、体多尺度资料的关联匹配,有效提高了三维地震的纵横向分辨能力。
形成了地面采集、高速电缆遥传以及阵列感应、阵列声波、微电阻率成像、超声成像四种井下仪器配套。阵列感应成像测井仪器在吉林、华北、长庆、青海、吐哈等油田开始规模试验和现场应用,总计56支,性能指标达到国际先进水平,节约引进资金上亿元。微电阻率成像、阵列声波测井仪器批量生产30支,首次进入国外测井服务市场。
形成了多分支鱼骨水平井钻完井技术、气体钻水平井钻井配套技术、欠平衡水平井钻完井技术,采用优质泥浆、优化井深结构、优选钻头及高压喷射钻井等提速技术带动了钻井的整体提速,在青海、辽河、四川、吉林等地区进行了应用。
适用于各种类型油藏,主要包括厚油层层内非均质性的描述和大孔道的识别技术,新型延迟膨胀转向剂和微胶囊缓释转向剂、柔性转向剂和交联聚合物深部调驱剂制备技术,深部液流转向物理模拟技术,转向剂注入与控制技术,优化设计和效果评价技术,已在大庆、大港、胜利、新疆、辽河、克拉玛依等国内十多个油田应用,经济效益显著。
主要包括中深层(埋深
该技术适用于高含水老油田进一步提高采收率,主要包括高效廉价聚合物及耐温抗盐聚合物制备技术、聚合物分层注入与控制技术、举升工艺技术、动态监测技术、注入及采出液地面处理技术等,可比水驱提高采收率10个百分点以上,已广泛应用于大庆、大港、胜利、中原、新疆等油田,年产油规模可达1000多万吨。
解决了对硫化氢的成因准确识别的难题,阐明了中国硫化氢的形成机制与分布规律,建立了硫化氢成因判识技术和预测方法,特别是在TSR(硫酸盐热化学还原反应)发生机制及其对含H2S天然气的形成、储层的改造、碳硫同位素分馏、含H2S天然气的分布预测等方面取得了多项原创性认识,达到国际领先水平。已有效指导普光、罗家寨等含H2S气田的安全勘探与开发,取得了重大的经济效益和社会效益。
以重质原料油为原料,采用串联提升管反应器构成的双反应区新型反应系统,并利用催化剂活性组元,使烃类可选择性地裂化和转化,生成富含异构烷烃的高品质清洁汽油和/或丙烯。MIP/CGP工艺比常规催化裂化技术具有低烯烃、低硫含量、高辛烷值汽油、较高的液体收率等优点,总体技术达到世界领先水平。目前总加工能力超过5000万吨/年,约占我国催化裂化装置总加工能力的50%。此外,MIP技术正在着手进行国外市场拓展。
将FCC汽油预分馏为HCN和LCN,对HCN进行选择性加氢脱硫,然后将HCN加氢脱硫产物与LCN混合并进行脱臭处理。2005年,OCT-M技术成功应用到石家庄炼油化工,生产出硫含量≯50μg/g的清洁汽油。2008年,RSDS二代技术成功应用于中石化长岭分公司,生产出硫含量≯50μg/g和≯10μg/g的清洁汽油,RON损失≯0.6个单位。
通过高选择性的吸附剂以及独特的工艺工程技术,实现吸附剂在临氢状态下深度吸附脱硫并可连续再生,可使汽油硫含量小于10ppm,达到欧Ⅴ汽油标准,并具有辛烷值损失少(抗爆指数损失小于0.8)、氢耗低(不大于0.2)、汽油收率高(大于99%)等特点。该技术已成功应用于国内13套装置,其中中石化8套。
以柴油馏份为原料,采用非贵金属加氢脱硫RS-1000催化剂,生产出硫含量小于50μg/g和10μg/g的满足欧IV和欧V排放标准的超低硫柴油。与采用常规加氢脱硫催化剂技术相比,RUDS技术具有催化剂使用空速高、温度低的优点,且装置建设投资和操作费用低,目前已在国内12家炼厂得到了工业应用。
MHUG技术采用在中等压力下加氢精制/加氢改质的催化剂单段串联流程,生产低硫低芳烃柴油、喷气燃料、重整料和部分优质乙烯料。RICH技术采用兼具加氢性能和开环选择性的催化剂及与柴油加氢精制相近的工艺流程,在缓和工艺条件下可使催化柴油密度降低
采用专有催化剂,反应温度比传统蒸汽裂解低200~250℃。DCC-I代技术使用石蜡基常渣为原料,丙烯收率可达到24%;DCC-Ⅱ代技术使用掺减渣10~20%的原料,丙烯收率可达到14.6%。该技术达到国际领先水平,已出口国外。
采用提升管反应器和分子筛催化剂及催化剂流化输送的连续反应一再生循环操作方式。丙烯方案标定时,乙烯、丙烯和丁烯产率分别达到9.77%、24.60%和13.19%;乙烯方案标定时,乙烯、丙烯和丁烯产率分别达到20.37%、18.23%和7.52%。
以重质减压蜡油,或掺炼部分焦化蜡油为原料,采用加氢精制/加氢裂化一段串联、一次通过工艺流程。在氢分压8.0MPa~15.0MPa的条件下,可生产超低硫和低芳烃柴油、芳烃原料、优质乙烯料等产品。该技术已在上海石化150吨中压、北京燕山分公司200万吨高压、齐鲁分公司140万吨高压加氢裂化等多套装置得到成功应用。
RHT技术采用系列催化剂以及催化剂优化级配装填技术,对劣质渣油进行加氢处理,具有反应活性高、容金属能力强、操作周期长的特点,已在中国大陆和台湾四套渣油加氢装置上进行了工业应用。RICP技术可有效抑制积碳问题,提高渣油加氢杂质脱除率并提高催化裂化轻油收率,在齐鲁石化应用表明,可将渣油更高效地转化为轻质油品,收率提高1.9个百分点,属世界上首次工业应用的创新技术。
包括反应、催化剂输送与催化剂再生等核心技术,在洛阳石化技术改造中成功应用,重整反应苛刻度(RON)由98~100提高到102,芳烃产率由64%提高到68%,重整油液收(重)由≤86%提高到≥88%,纯氢产率(重)由2.8%提高到3.3%以上,达到国际先进水平,打破了美国UOP公司和法国IFP公司长期垄断局面。
采用一段串联流程及尾油全循环的操作模式,可加工直馏蜡油或其与焦化蜡油的混合油,生产得到合格的航煤和满足欧V排放规格的清洁柴油,航煤+柴油收率可达到75~82w%,同时副产少量的LPG、可用作低硫低烯烃汽油调和组分的轻石脑油及高芳潜的重石脑油。
以各种劣质蜡油馏分为原料,在专有的催化剂和工艺条件下,生产硫含量小于1000μg/g的优质催化裂化进料,为生产满足欧Ⅳ规格清洁汽油和降低催化裂化烟气中SOx和NOx创造条件。2005年起,该技术先后在国内多家炼厂应用,装置总加工能力超过1000万吨/年,为炼厂汽油质量升级提供了技术支撑。
采用两程分枝变径高选择性炉管,配以一级急冷或者二级急冷工艺技术,辐射段采用强化传热技术,具有裂解选择性好、热效率高等特点。单台裂解炉乙烯生产能力可超过10万吨/年,已建成50台多台裂解炉,总乙烯生产能力超过400万吨/年,整体技术达到国际先进水平。
采用的共沸超精馏、萃取蒸馏耦合流程,可得到异戊二烯和正戊烷的混合物,直接生产合成橡胶,比传统的技术节约成本1/3。采用的两步萃取精馏法流程,可直接得到高纯度的产品。目前两种流程已分别在南京10万吨和宁波15万吨两套碳五装置上得到应用,总体技术达到国际先进水平,有关成果已出口到国外。
采用自有连续法低温乳液聚合工艺技术,可生产4个牌号的环保型丁苯橡胶(SBR1500,SBR1502,SBR1712,SBR1778),在综合能耗物耗、三废排放水平等关键技术经济指标方面已达到国际先进水平。该工艺包已在兰州石化公司10万吨/年乳聚丁苯橡胶生产装置中得到应用。
开发出了新型水煤浆气化、低温甲醇洗、合成气净化、氨合成、空分及尿素装置等关键技术及设备,形成了具有自主知识产权的以煤为原料的大化肥工艺技术和国产化装备成套能力,全部设备国产化率达到94%,吨氨综合能耗降至49GJ以下,节约投资10多亿元,已建成年生产30万吨合成氨的工业示范装置。
突破了传统的四氧化三铁基体系熔铁催化剂,具有更好的低温活性和热稳定性,出口氨净值提高1%,吨氨综合能耗降低0.011吨标煤,节能减排效果显著,目前已用于国内外30多家大型氨厂。
充分利用了甲醇和合成氨部分设备、技术兼容的特点,走出了联醇(联氨)的新路,净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。该成果在山东投产后,吨氨节约成本78.64元,大规模工业化推广应用后,将推进我国合成氨装置气体深度净制技术的进步,为我国氮肥行业增产、降耗、提高经济效益创造了条件。
合成塔设计达到国际先进水平,整个合成回路的阻力降小于1.0MPa;节能降耗效果明显,吨氨节省用电97度,节省能耗约0.95GJ;设备操作条件温和,触媒使用寿命长,装置的连续运转率高。目前已有13套装置运行业绩,技术成熟可靠。
利用化学法、有机溶剂萃取法等方法除去磷酸中的杂质,将普通湿法磷酸净化为工业级、食品级磷酸,替代高能耗、高污染的热法磷酸。现已建成5万吨、10万吨/年湿法磷酸净化装置各一套,技术达到世界先进水平。
以吡啶为主要原料,经烷基化-聚合-氧化合成百草枯,其工艺条件温和,单元操作简单,反应过程安全,反应总收率(以阳离子计)达90%以上,百草枯含量38~42%(以阳离子计),三废排放减少80%以上,且排放废水,废渣经热氧化处理,就可有效地破坏其中的氰化物和有机副产物,整体降低了对环境的影响,节能减排效果显著。
采用低毒性的非芳烃作溶剂,在新型催化剂和稳定剂条件下,提高转化率、消除杂质颜色,产品含量达97%,收率达92%;避免了传统氯甲基乙醚路线中大量的高含盐、高COD废水以及高含量氯化氢废气的生成,避免了致癌致畸物氯甲基乙醚的生产和使用,提高了资源利用率、减排97%以上,推广应用前景良好。
以五硫化二磷和乙醇为起始原料,在无溶剂和无水条件下,经酯化、氯化、过滤和蒸馏等步骤合成目标产品,利用该合成工艺技术路线的原子利用率比普通生产工艺提高14.7%至23.1%,显著降低了材料单耗;从源头上杜绝了工艺废水的产生,实现副产物硫磺的回收和利用;总收率达90%,产品纯度大于99%,每吨产品降低生产成本20%。
该类分散剂在静电排斥、溶剂化链作用、和空间立体吸附作用共同作用下,能够实现多点吸附,具有高效、高性能、低残留、无污染,用途广泛等特点,该产品的应用可降低相关农药产品的生产成本,已在吡虫啉、甲维盐、噻虫嗪、苯醚甲环唑和溴虫腈等WDG、SC环保型农药产品中推广使用,大力促进了我国农药剂型由乳油、可湿粉等污染严重的剂型向水基化、固体化、颗粒化环保、高效的方向发展。
提出了“增大轮廓的设计原则”,建立了完整的巨型全钢工程机械子午线轮胎结构设计方法同时研制了全套的轮胎配方;成型采用二次成型为主并融合部分一次法成型工艺;硫化结合了翻新胎的硫化工艺形成自主知识产权的工艺,巨胎的负荷能力和行驶里程达到或接近国外同类产品水平,轮胎售价比国外同类产品低15%左右,有效缓解国内近些年来在工程机械轮胎方面供不应求的局面。
充分利用燕山石化的成熟技术,开发1-2套5万吨/年以上规模丁基橡胶成套技术,减少国产丁基橡胶在产品批次、挥发份及门尼值波动幅度,提高产品的稳定性;在积极推广丁基橡胶通用牌号制备技术的同时加快丁基橡胶新品种和新牌号制备工艺及技术的研究,并着手开发卤化丁基橡胶制备技术,以满足我国日益增长的子午线轮胎的需求。
我国自主开发的大型水煤浆气化技术主要包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、非熔渣-熔渣分级气化技术和多元料浆新型气化技术等,这些技术均实现了工业化生产。与德士古等国外水煤浆气化技术相比,国产气化技术投资费用低,气化指标先进,技术成熟可靠,已在国内多家企业得到应用,具有良好的经济、社会效益和推广价值。
煤气净化系统主要应用于煤气化联合循环发电技术,该技术适用于高硫化氢高羰基硫的合成气,反应灵敏,副反应少,能将其中大部分COS和HCN转化为H2S和NH3,转化率达到80%,NOx和SO2排放量远低于环境污染排放标准,已在兖矿国泰IGCC多联产系统和兖矿鲁南化肥厂得到应用。
突破性地设计了连续入料、连续出料工艺和专用生产设备,产生的电石渣为含水量很低的干粉末;粗乙炔中水蒸气分压约为0.078Mpa;反应温度气相为90~100℃,固相温度为95~100℃;水与电石的比例约为1.2;反应热由水汽化带走,经由非接触式换热器传给循环水(没有溶解损失);电石的水解率大于99.5%。该技术的推广,对促进聚氯乙烯及电石制乙炔行业全面向安全、环保、节能方向发展具有划时代的重要意义。
实现了单元槽电压每降低0.1V,吨碱可节电70~100KWh,单元槽烧碱产能随之增大10%。技术运行可靠、性能优良,已经达到了国际同类产品领先水平,具有良好的市场推广前景。
该技术处理后的氯气中含水量≤10ppm(wt),硫酸消耗是
借鉴了在多套四氟乙烯装置中应用的氯氟烃水蒸汽稀释裂解技术的成功经验,将其应用到偏氟乙烯的生产工艺过程,取得了减少炉管结焦、提高了转化率和选择性的实际效果,转化率可达90%,选择性达98%。形成了年产千吨级聚偏氟乙烯树脂成套生产技术并实现了产业化,对国内氟树脂产品向高端化发展起着积极的示范和推动作用。
根据分子结构设计原理,以富镧轻稀土为原料,利用稀土元素的多配位能力,优选多种有机配体,开发出一系列以轻稀土为中心离子的多元配合物,并以这一配合物为基础研制出多种新型稀土功能助剂和产品。添加助剂后的高分子材料在加工性能,机械性能和热性能方面都有显著提高,还可降低成本,已建成万吨级生产线,在多种高分子材料中成功应用,取得了显著的经济和社会效益。
采用溶液三元共缩聚合法合成聚醚醚酮酮(PEEKK)树脂,并根据实际要求在聚醚醚酮酮分子主链中引入一定量的联苯基团,提高其耐热性能,再通过调整反应单体的配比,实现了产物的分子结构、分子量和端基可调可控,可得到一系列玻璃化转变温度、熔点不同的共聚物。耐高温、耐腐蚀、耐辐射、耐磨损、电性能和机械性能优异,已实现工业化生产,产品已经在军工、电子、化工和采用等领域得到应用,该技术的推广将打破该产品国外的垄断局面。
非木材纤维造纸专用增强剂是对传统的变性淀粉生产工艺的重大突破,对非木材纤维尤其是麦草浆、芦苇浆等纤维具有明显的增强效果,能明显抵抗非木材纤维中杂化学物质的干扰,在以非木材纤维为主要原料的造纸过程中,添加1%~2%该增强剂,可解决纸张掉毛、掉粉等纸病;提高抗张强度和耐折度15%~30%。该技术能明显提高成纸的质量和产品档次,有效地减少“三废”污染,具有良好的经济效益和社会效益。
针对氯甲酰胺、酸酐、碳酸酯、异氰酸酯、酰氯等5个系列产品传统生产工艺缺点,创新性的用催化反应替代当量反应,并开发用副产物氯化氢制备高纯度盐酸的技术与装备,提高氯原子的利用率,以此提高产品质量,降低生产成本,实现资源的综合利用,从源头消除安全和环保隐患。该技术的推广应用为我国医药、农药和染料等相关企业经济转型升级,顺利渡过经济危机提供技术支撑。
包括半钢子午线轮胎、全钢载重子午线轮胎、工程子午线轮胎、巨型工程子午线轮胎生产中炼胶、挤出、压延、裁断、成型、硫化、检验等工序所需的成套设备。该设备由我国自主开发与制造,各项性能指标均达到国际先进水平,已完全替代进口,并被国内外子午线轮胎生产企业广泛采用;其建设投资大幅降低,并提高了轮胎质量和产量,经济和社会效益显著。
高达
采用多层埋管结构、流化床外设预混器、返料流化煅烧和干法除尘等技术,用于纯碱煅烧,平均热效率为83.03%。该装置与回转煅烧炉相比,它具有流程短、生产强度高、运行可靠、节能降耗、益于环保和减少投资等优点。
超重力法制备纳米材料工艺技术达到国际领先水平,具有纳米粒子尺寸可控、粒径分布窄、工艺简单、生产效率高、成本低、工程放大容易,通用性强等优点。该技术已用于纳米碳酸钙、纳米氢氧化镁、纳米硫酸钡等制造工业应用实例。
适合高浓度有机含氨废水的处理,具有工艺流程简单、运行稳定、占地面积小、脱碳除氮效率高、能耗较低等特点。已成功应用于石家庄化纤有限公司115t/h污水处理和中石化长岭分公司低氨氮污水改造工程。
能大大降低高沸点物料的分离成本,极好地保护热敏物料的特点品质。现已用于生产鱼油(提取DHA、EPA)、天然维E、亚麻酸、单甘酯等成套工业化生产中,还可广泛应用于石油化工、食品工业、医药工业、香料工业等方面。
综合技术经济指标达到国际先进水平,使目前循环冷却水浓缩倍率2~3倍普遍提高到5~8倍,提高了工业冷却水循环利用率,节水在原基础上增加20~30%。该技术和设备可广泛应用于石化、化工、冶金、电力系统等重点耗水行业。
以特定结构聚合物为基材,采用甲基溴化代替氯甲基化,经功能基化和化学交联制备专门用于废酸回收的均相渗析阴模,并开发出面向不同废酸回收体系的酸回收装置,实现了总体酸回收率85%以上、金属离子截留率高95%以上的技术指标。该技术主要适用于钢铁工业、冶金工业、电子刻蚀业、有色金属、稀土行业的酸性废液回收。
设计开发了一种新型多功能催化剂(CHARNA C),在煤中添加适量(万分之二至五)催化剂,可以改善煤燃烧的动力学特征,优化了煤颗粒的表面性能,提高锅炉煤燃烧效率,进而达到节能的目的;促进了灰分与硫氧化物的反应,改善固硫效果;能有效减少锅炉受热面结焦,改善锅炉运行工况。该技术已在山东、四川、安徽等地实现了工业化应用,取得了明显的节能、环保效果。
磷石膏经净化处理、烘干、煅烧可制成建筑石膏粉,再利用建筑石膏粉制取各种石膏制品,如纸面石膏板、纤维石膏板、石膏砌块、粉刷石膏等,可广泛应用于建材行业,技术流程简单,设备少,投资省,目前已建成各种磷石膏制建材项目多套。
发明了板式结构的生物滤塔,生物净化过程中液相连续、气相分散的气液接触新工艺,转动生物床反应器及移动式菌群快速扩增培养装置,并开发了三种生物填料。该技术已在较大范围内开展工业应用实践,取得了显著的经济和社会效益。主要适用于大气污染治理领域。
利用黄磷生产中富含一氧化碳尾气,经预处理、变压吸附净化后,获得高纯度一氧化碳,与甲醇羰基合成甲酸甲酯,再由甲酸甲酯水解制甲酸。该技术既能防治一氧化碳、二氧化碳对大气的污染,又使黄磷尾气中高浓度的一氧化碳转废为宝,可促进碳一化工的发展,改变磷化工企业产品单一的状况。该技术主要适用于黄磷尾气的处理。
重点研究西部复杂地质条件下油气、煤层气和深海油气资源的高精度地震勘探和开采技术,提高成套技术与装备自主设计和制造能力,使石油和天然气资源探明率分别提高10%和20%,石油采收率提高到40%至45%。
初步形成古老海相烃源岩评价、礁滩体及缝洞碳酸盐岩储层地震预测、岩相古地理重建及有效储层评价描述、碳酸盐岩油气层识别与评价、碳酸盐岩气藏描述和钻采工艺等关键技术系列,碳酸盐岩储层地震预测精度由30~50米提高到15~25米,目标识别与预测符合率由75%~80%提高到85%~90%,提高有效储层预测符合率5%~10%,为该领域年增探明油气储量2.0~3.0亿吨当量提供理论指导和技术支撑。
完成三维成像、地层测试器、随钻测井装备、二维核磁测井仪器样机研制,填补三维成像技术空白。实现成像测井系统配套与规模应用。开发完善适应中国地质条件的复杂油气藏测井解释技术及处理解释一体化软件。
目前我国急需解决的技术有:(1)异常高气压藏开采技术,主要是包括流固耦合、钻井完井、储层保护和安全等技术;(2)高含硫、高含二氧化碳气藏开发主要包括开采过程中的相态变化,井下及地面防腐以及安全生产技术;(3)低渗透、低丰度气藏开发技术,主要包括富集区预测、压裂、酸化增产、水平开分支井开采等技术;(4)火山岩气藏开发技术。
开发包括低/特低渗透油藏富集区分类预测技术、能量补充(高效注水,注空气、氮气与二氧化碳等)与有效驱替技术、水平井/复杂结构井分段改造技术、中高含水期剩余油分布规律及精细描述技术等,可提高国内60多亿吨低渗透储量动用率和采收率,对国内原油的增储上产意义重大。
开发新型化学驱油剂制备技术、动态监测技术、井筒防垢除垢技术、产出液分离处理技术、驱油过程模拟和优化技术等,可提高老油田采收率18%以上,可覆盖地质储量30亿吨以上,应用前景广阔。
该技术主要包括二氧化碳驱油及埋存模拟技术及装备、二氧化碳封存与提高采收率潜力评价技术、二氧化碳经济高效捕积及封存技术及装备、二氧化碳环境高效防腐技术及装备、二氧化碳驱油的油藏工程优化设计技术及装备、油井产出气回收、高效分离与循环利用技术及装备、二氧化碳驱油注采工程技术及装备、二氧化碳驱油和封存技术体系的经济评价技术。为温室气体二氧化碳减排及资源利用、改善人类生存环境提供强有力的技术支持。
主要包括深井超深井和水平井分层注水技术及装备、油井高效举升及节能新技术及装备、井下控制与数据采集传输技术、油气井套损防治及修井技术与工具、水平井/复杂结构井增产改造技术及装备、高温高压气井测试及作业新技术及装备、高温高压气藏安全生产系统、海洋油气井新型生产完井技术及装备。形成一批自主知识产权油气田开采井下作业工程高新技术与高端产品及装备,大幅度降低油气开采成本,节能降耗,提高经济效益,显著提升我国油气开采工艺技术创新能力和核心竞争力。
新型地震采集记录仪器系统,兼容多种传输与激发采集方式、具有20000道(2ms采样)以上带道能力、数字化精度达到24位,中国石油内部市场占有率30%;数字检波器畸变≦0.003%,动态范围大于90dB,与国产仪器相配套,达到国际先进水平。可控震源国内占有率达到90%以上。以GeoEast平台为主体,开发、集成和移植先进应用功能,形成面向油藏的油气勘探开发综合软件系列,中国石油内部市场占有率50%以上。
研制成功复杂深井随钻测量技术与装备、自动防斜钻井系统、控压钻井技术与装备,初步实现工业化,复杂时效降低20%,实现
针对重质和劣质原油加工,开发劣质原油预处理、劣质原油直接加工新工艺技术和催化剂,以及劣质原油组合加工技术等,提高炼厂加工处理重油加工能力,使炼油厂适应更劣质的重油原料,扩大原油供给来源。
针对国家油品质量升级安排,开发符合国四及更高排放要求的汽柴油生产技术,主要包括汽柴油深度脱硫工艺和催化剂、汽油高辛烷值组分生产系列技术、新一代汽柴油添加剂,并开展汽柴油组成和性质与整车排放关系的研究,实现低成本生产高排放要求的汽柴油产品。
重点开发石蜡基原料油异构脱蜡成套催化剂和工艺;环烷基VGO、DAO异构脱蜡成套催化剂和工艺;加氢尾油异构脱蜡成套催化剂和工艺,最终形成工艺和催化剂国内外专利,在国内市场占有率达到60%以上,并向国外推广。
针对炼厂节能减排要求,开发大型硫磺回收技术和催化裂化烟气脱硫技术,开展炼油过程节能综合技术研究,并立足于主要炼油工艺,开发高性能的催化剂和高效率的生产工艺,减少装置能耗,实现节能减排。
针对石油资源紧张的矛盾,开发完善原料多元化的节能环保型生物柴油技术及其配套技术,开展车用生物柴油B5商业化运行及配套技术研究,建成并运行工业示范装置,利用国内外生物质资源生产车用燃料,开发油藻生物柴油技术;开发费托合成制合成油工艺和工程技术,编制百万吨级工业装置工艺包等。
通过基础胶乳(PBL、SBRL)合成、ABS接枝粉料合成、SAN合成、物理掺混工艺研究、关键设备的研究和设计等关键技术的研发,开发出18万吨/年ABS工艺软件包,形成ABS自有成套技术,并开发本体法制备ABS技术。
采用高活性和好选择性的新型加氢催化剂,通过溶液加氢技术,开展加氢反应放大研究,形成丁腈橡胶加氢工业化中试技术开发,建立丁腈橡胶加氢工程化示范装置,达到加氢率大于96%,并且可以稳定化生产的要求。
在气相法合成LLDPE时,通过引入l-己烯或1-辛烯替代传统的1-丁烯作为共聚单体,开发出LLDPE高档薄膜专用料,具有优异的落镖冲击强度、抗穿刺强度、撕裂强度、密封性能和光学性能,其拉伸断裂强度≥18MPa;断裂伸长率≥600%,雾度≤15%,可用于生产各种高级薄膜。
为了打破国外对高端乙丙橡胶的技术封锁,通过技术创新,在聚合技术、催化体系、新产品和成套技术工艺包等进行开发研究,并形成专有技术,最终建成5万吨/年乙丙橡胶工业化生产装置。
直接以中低品位磷矿为原料,采用隧道窑或回转窑大型化技术制工业磷酸,同时通过研究材料防腐和收酸系统氟及磷的高温防腐、尾气热能的回收利用技术,提高成品酸浓度,使窑法磷酸技术规模化、产业化。力争3~5年内建成200万吨(P2O5)磷酸装置,可节约硫磺190万吨,减少磷石膏排放约1000万吨。
开发中、低品位胶质硅钙磷矿浮选产业化技术、高硅磷矿浮选产业化技术和低品位磷矿及伴生资源综合利用与深加工技术,目标是完成30万吨/年中品位磷矿浮选、10万吨/年中低品位高硅磷矿浮选工业试验,解决现有磷矿浮选技术针对性较差的问题,实现技术经济、环保双过关,使磷矿的总利用率达到80%~90%,同时实现多种物质的富集。
通过对熔融工艺、水热反应和新型活化剂的研究,设计出熔融磷钾肥冶炼炉,在
通过开发高效节能高压(2.5~10.0MPa)耐硫变换催化剂及低汽气比(≤0.5)新工艺,建成
在化合物分子合理设计,天然产物分离及模拟合成,随机合成,微生物筛选,组合化学合成和高通量筛选,基因工程等技术研究基础上,开发生物活性和田间药效评价技术以及安全性评价评价技术:高通量生物活性测定技术,建立特殊靶标筛选体系及与国际多边互认的农药安全性评价(GLP)体系。提高农药先导结构的设计和优化能力,提升创制研究水平,开发出具有明显市场竞争优势的创制品种或具有全新结构(全新作用机制)的原创品种,实现创制品种由量向质的根本性转变,突破创制品种市场份额的瓶颈。
开发高分子嵌段聚合物、高分子羧酸盐、高分子磺酸盐、高分子膦酸盐,新型有机硅助剂等产品;开发水基制剂包括水分散粒剂、水悬浮剂、水乳剂、微乳剂、泡腾片剂等加工技术及设备配套技术;开发农药缓释、控释技术等。开发5个以上水基制剂专用助剂,环保型农药剂型的专用助剂生产技术、共性加工技术的开发,将提高农药生物有效利用率,减少有机溶剂的排放量,减少环境污染,为农药产品结构调整提供技术支撑。
通过合成催化工艺的突破和引入第三单体,开发丁腈橡胶耐温(
开发催化剂、聚合反应放大和传热技术、凝聚工艺和单体溶剂回收利用技术,形成年产3万吨以上、具有自主知识产权的顺式异戊橡胶工业化生产技术;同时开发新型反式结构异戊橡胶工业化制备技术,该品种橡胶具有低磨耗、低生热和低滚动阻力等优异的动态性能,在高性能轮胎、减震材料等方面有潜在的应用,反式异戊橡胶的指标为:反式含量>97%,挥发份≤0.75%,灰份≤0.5%,凝胶含量≤5%,拉伸强度≥25 MPa,100%定伸应力≥5 MPa,断裂伸长率≥400%,邵D硬度≥40。
突破热塑性硫化橡胶(TPV)的完全预分散-动态全硫化技术,热可逆交联卤化丁基弹性体(TRCE)的热可逆交联反应加工技术,耐热性热塑性聚氨酯弹性体(TPU)和热塑性聚酯弹性体(TPEE)的聚合技术,以及四种工程型热塑性弹性体的后加工应用技术。创新研制新产品14个;研制开发成套装备4台套;建成两千吨级生产线3条,万吨级生产线1条,年新增销售额2亿元以上。
通过开发粘土的高效连续化提纯和表面修饰、纳米与橡胶乳液共混共凝连续化等关键技术,使轮胎气密内衬层橡胶纳米复合材料的拉伸强度≥15MPa,伸长率≥300%,气体渗透性≤2×10
通过开发冷态碎胶技术、串联连续混炼技术、自动开炼低温加硫技术和预分散复配助剂母胶粒技术,实现了轮胎胶料的连续混炼,在不影响产品性能的情况下,节能30%以上。建设年产8万吨混炼胶的示范生产线,年节约能耗折合标煤0.67万吨。
针对我国部分橡胶助剂排放严重的情况,突破促进剂、防老剂的清洁生产工艺,从源头上根本解决三废的产生。通过改变原料路线、开发新型催化剂、调整各项反应参数等技术开发清洁工艺,可实现基本无废水产生,具有显著的节能减排效果,提高中国橡胶助剂的整体竞争力。
开展水冷壁气化炉、喷嘴、配套装备及系统的工程放大技术研究,以降低氧气消耗,提高碳转化率和煤种适应性为目的,开发研制2000吨级日投煤量粉煤气化炉,建成工业示范装置,形成大型(日投煤量3000吨)粉煤气化技术工艺软件包。
根据利用煤替代石油生产甲醇,进而生产乙烯、丙烯、聚烯烃等开发下游产业链的要求,重点研究甲醇制烯烃(MTO/MTP)的工程化关键技术,突破新一代甲醇制烯烃催化剂工程化技术,建成60万吨级煤制烯烃示范工程和甲醇制丙烯示范工程。
开发工程化应用的纳米炭管型甲醇合成新型催化剂,提高合成甲醇的CO转化率;采用气冷与水冷反应器触串联流程,进行超大型甲醇装置的工艺包设计;完善配套的大型合成气净化和变换技术以及高效甲醇分离技术,建设180万吨/年超大型甲醇装置,促进超大型甲醇装置的设备国产化和产业化。
通过对无铬化加氢催化剂、合成气脱氢催化剂等的研制,提高合成气脱氢催化剂的选择性和寿命、提高合成催化剂的活性和提高加氢催化剂的选择性,目标是开发大型化成套生产技术,完成工业装置设计,建成20万吨/年大型工业化生产装置。
开发煤气化联合循环发电,实现液体燃料、化工品与电能的联合生产,重点研究多联产典型系统的优化集成及设计技术,掌握多联产系统的运行及控制技术。目标是建设3~5座多联产示范电站,形成成套工程化技术,推行煤、化、电、冶、热各种多联产模式,促进节能减排。
开发电极材料制备新工艺、与电极组装工艺匹配的电极材料配方和工艺技术、电极组装新工艺、氧阴极电极离子膜电解槽设计制造关键技术、氧阴极离子膜烧碱装置连续化生产工艺技术,传统离子膜电解槽氧阴极法改装技术、氧阴极离子膜电解槽安全运行控制系以及氧阴极电极组装专用设备设计制造关键技术等系列技术,达到阴极电极电位比现行电位下降1.2V以上,节能30%以上的目的,完成5000吨/年试验装置以及2万吨/年氧阴极离子膜烧碱改造示范装置的建设,建成20万吨/年氧阴极离子膜烧碱工业化生产线,整体提升我国氯碱工业的装备技术水平。
开发分子筛载体制备技术、分子筛催化剂制造技术,研发适合分子筛催化剂的新型反应器及分子筛催化剂的回收技术等,研制出150℃~
主要开展高效催化剂的研究开发,生产工艺(包括,配套过氧化氢技术)和规模放大技术的研究工作。通过攻关,开发出HPPO法制环氧丙烷生产技术和装置,建成10万吨/年工业化示范装置,与氯醇法工艺相比,可减少废渣排放5.12万m3,减少废水排放800万吨,实现我国环氧丙烷生产技术的更新换代,缩小与世界先进水平的差距,为我国环氧丙烷行业实现节能减排提供技术支撑。
开发分子级微观混合效果新型气相光气化喷射反应器的制备技术,使多胺与光气在零点几个毫秒内瞬间实现均匀分散并完成反应;开发具有自主知识产权的气相光气法制ADI、MDI和TDI等系列产品新工艺技术。研究开发形成气相光气法制异氰酸酯共性技术1项,并打破国外技术封锁,研制开发出IPDI、H12MDI、TDI新产品3项,并分别实现3000吨/年、1万吨/年和15万吨/年产业化。
在树脂初期设计中消除了游离甲醛和亚甲基醚键、羟甲基等不稳定结构;采用后交联法,在树脂中引入后交联剂,提高其加工固化的树脂交联度,从而提高树脂的胶结强度和耐水性;通过二醛单体和甲醛捕捉剂的共同应用,从而得到无甲醛释放,低成本,胶结强度高,耐水性好的脲醛树脂。最终建成2万吨无甲醛释放脲醛树脂工业示范(甲醛释放量≤0.3mg/L),年产2万吨低成本脲醛树脂粘合剂(甲醛释放量≤0.5mg/L)和E0级耐湿热人造板制备技术。
开发PPO的低分子量品种树脂;开发PPO的改性与合金技术,研制PPO/PS、PPO/PA合金以及超高频印刷线路板等改性材料。提高国内现有PPO树脂的生产规模。改进PPO合成工艺及高活性催化剂体系,合成低分子量PPO树脂(分子量小于10000),建立3万吨/年PPO树脂合成示范线,解决国内大飞机内饰件、汽车外部塑料件的材料国产化问题。
突破氧化反应器放大、HFPO的提纯及副产物氟化光气、三氟乙酰氧的回收和安全使用技术,形成单体合成的制备和产业化放大技术;突破二元与多元共聚工艺以及动态补加单体生产工艺的关键技术。开发出六氟环氧丙烷及其衍生的特种单体全氟(烷基)乙烯基醚以及全氟-2,2-二甲基-1,3-间二氧杂环戊烯(PDD),并实现产业化;解决高端氟树脂工艺中的关键技术瓶颈,开发并形成ETFE、纳米级PTFE、涂料级PVDF、FEP、PCTFE等氟树脂工业生产能力;研制高性能四丙氟橡胶、氟硅橡胶及氟醚橡胶等,并形成生产能力;解决全氟丁基硅氧烷不粘涂层材料中有关改性单体的合成技术以及涂层工艺的关键瓶颈,并形成千吨级的生产能力。
通过添加第三单体来改变芳纶化学结构,采用低温溶液缩聚、湿法纺丝和萃取精馏回收路线;用一步法低温溶液聚合方式并通过对湿法纺丝关键技术的改进和真空分级蒸发再精馏的回收新工艺,建成年产百吨级的芳纶Ⅲ生产线,纤维拉伸强度大于4.5GPa。
该技术将在纳米填料有机化、配方工艺和成型工艺取得突破,可解决纳米填料与聚酯材料的相容性差、聚酯材料高温易水解等难题,可优化输电线路防覆冰有机氟硅纳米复合涂料与高憎水、高疏水性有机氟硅复合高分子材料的制备工艺,使纳米复合聚酯材料可部分替代PC和ABS;同时开发出防覆冰与除冰功能好,化学、物理与机械性能稳定、对输电导线无腐蚀、无毒副作用与无环境污染的输电线路防覆冰有机氟硅纳米复合涂料,表面水接触角155~
研制关键合成装备;开展半芳香和长链尼龙聚合催化剂与工艺技术的研究,半芳香和长链尼龙的共混改性工艺及材料微观结构形态与宏观性能的系统研究,高端尼龙专用料在汽车、电子领域的应用评价及标准的研究与制订。制备出耐高温特种工程塑料(半芳香和长链PA树脂),打破国外产品的垄断,通过进一步共混改性制备高温稳定性好、吸水率低的高质量工程塑料,开发5个以上新产品,形成3~5项具有自主知识产权的装备与工艺技术,达到年产万吨级高端尼龙专用料的产业化规模。
研究酯交换法和非光气法生产碳酸二苯酯的生产技术;研究聚碳酸酯聚合过程中工艺包和放大效应以及关键设备、控制系统配套问题。为国内几套自主开发的PC项目提供技术支持,确保项目顺利完成,建成10万吨/年聚碳酸酯工业示范装置。为扭转聚碳酸酯产品长期依赖进口的局面提供技术支撑。
为了获得具有低吸水率、低线膨胀系数、高尺寸稳定性、高强度、高模量的PI薄膜,本技术主要从合成高性能PI出发,通过纳米填充和表面改性实现PI薄膜的进一步高性能化。其主要性能指标拉伸强度:≥220MPa;拉伸模量:≥3.5GPa;线膨胀系数(50
我国在光伏太阳能电池组件生产中,除组件背膜尚需进口外,其余原材料已基本上实现国产化。通过攻关开发耐温
通过研究两种可行技术路线:一是将四氯化硅采用高温水解工艺制备气相二氧化硅,可作为纳米粉体材料,广泛用于橡胶、涂料等工业,同时实现多晶硅生产节能减排,清洁生产和综合利用;二是通过有机硅化学方法,将四氯化硅转化为有机硅工业所需的氯硅烷单体或产品,以解决过量四氯化硅问题,减少环境污染,提高多晶硅副产品附加值。
开发具有高固着率、高色牢度、高提升型、高匀染型、高重现性和低盐染色的反应型染料新品种;开发高固色数码喷墨印花染料,及耐候性耐臭氧性数码喷墨打印染料新品种;开发新型环保的液晶染料新品种;开发用于医疗诊断的荧光显色染料和荧光探针新品种;开发耐气候牢度、耐热、耐溶剂、耐迁移的苝系、DPP类和苯并咪唑酮类有机颜料新品种;开发节能超微型还原染料创制关键技术及产业化。研究开发出上述领域性能优异的染料、颜料新品种50种以上,其中20种实现工业化生产。提升我国染料产品的市场竞争力,以及染料行业的配套能力。
重点开发以水性化和粉末化为代表的环境友好型涂料技术;以高固体份和无溶剂化涂料为发展方向的工业防腐涂料的开发;以高耐候性为代表的高性能涂料技术开发;以功能化为代表的特种涂料技术开发;以自动化安全环保和节能减排为目标的涂料生产技术和装备技术的开发。开发新品种10个以上,水性涂料、粉末涂料、无溶剂涂料和高固体分涂料占涂料总产量的65%,各种涂料的挥发性有机化合物(VOC)含量降低30%。
围绕光气化设备和工艺等TDI核心技术问题,重点开展喷射塔式光气化反应应用研究及工程化放大研究,TDI残渣超临界水解氧化回收TDA研究。通过攻关,开发出具有自主知识产权的大型TDI生产的核心关键技术,并建成10~16万吨/年TDI新型高效光气化设备和配套装置及生产工艺软件包,产品质量、产率、能耗达到国外先进水平。为降低能耗,提高产品质量,增强市场竞争力,增加抵御和抗风险能力,确保我国TDI民族工业发展提供技术支撑。
通过优化甲基苯基二氯硅烷生产技术,提高选择性、收率,降低能耗,降低生产成本;提升分离提纯技术,满足不同产品的使用要求;开发甲基苯基有机硅产品专用设备和生产工艺,实现规模化生产,稳定甲基苯基有机硅单体质量。形成年产5000吨甲基苯基二氯硅烷整套生产技术,为有机硅产业提供甲基苯基二氯硅烷特种单体或基础聚合物,也为我国有机硅产品多样化、普及化、高性能化提供产业技术支撑。
研制先进的喂料、试剂计量及注入系统,使物料能连续均匀可计量地进入反应系统;研制开发新型、高效连续化管道反应设备,使参与反应的淀粉在管道反应设备中被充分分散,形成连续均匀的流态化淀粉环,在此淀粉环内与已雾化的化学试剂、催化剂等相关反应试剂充分混合,使反应平稳均匀;开发适应连续流态化工艺特点的先进除尘系统和粉尘回收设备使系统的粉尘泄漏达到最低,提高产品的得率,确保安全环保;同时通过对系统的自动化控制和质量快速控制技术的开发,使系统实现连续流态化生产,为促进造纸化学品行业的节能减排,提高产品竞争力提供技术支撑。
该大型双螺杆挤压造粒机组的生产规模为20万吨/年和35万吨/年;关键技术包括机组的设计、制造和集成,其自主创新包括同向双螺杆挤压造粒机、高扭矩双输出轴齿轮箱、水下切粒系统、齿轮泵的设计和制造;该机组的技术保障由国内提供。
该设备的特殊制造材料包括石油和化学工业所用的高防腐蚀性能特种金属材料和复合材料;该特殊制造材料的加工制造技术包括设计、工艺、制造、质量控制及标准化等。该设备质量达到进口设备技术水平,替代进口,填补国内空白。
包括翻胎新工艺、胎面配方及结构设计;成套装备包括对胎体检查用高压充气、隐形及潜在缺陷的检测设备、数控磨胎机、工程轮胎胎面缠贴机及胎面刻花机、预硫化法翻新等并包括无内胎轮胎翻新用的带中心机构的活络模硫化机及新型包封套硫化机等。该技术与装备填补国内空白,替代进口,达到国际先进技术水平。
包括超重力场旋转床的研究,设计和制造,用于石油和化工行业的超重力场旋转床装置;研制目标是实现装置小型化、节约投资和降低能耗,替代目前使用的板式塔和填料塔。
该设备的节能试验包括干燥系统优化、余热利用、过程系统自动控制单元、污染物减排和能源系统优化等;其研制开发设备包括稳定运行的脉动燃烧炉、工业化自激振荡流热管和超导热管等,具有自主知识产权的高效节能环保干燥装置为大型动态间接换热干燥装备。
针对功能广泛的脂肪酶,开发脂肪酶、纤维素酶的定向进化技术和脂肪酶固定化技术,实现生物柴油中脂肪酶成本降低到0.10元/升以内,固定化脂肪酶的反复使用批次超过100批次,在成本上具有和化学法竞争的优势,代替化学法。
主要研究乙醇制乙烯的反应分离耦合技术、丁醇的发酵分离耦合技术和乳酸发酵分离耦合技术。对乙醇、丁醇等可挥发性产品的研究中,建立一套通用的可挥发性产物的发酵分离耦合技术。在对乳酸等不可挥发有机酸的研究中,建立一套通用的不可挥发有机酸的发酵分离耦合技术。
针对磷肥、硫酸、化肥、黄磷、纯碱等重点耗能无机产品,在生产工艺流程改进、优化的基础上,通过低温位热能回收技术、热管技术等节能技术的开发,达到余热品位提高、传热温区拓宽、热传递效率提高等目的,实现生产过程余热的高效利用。开发低温位热能回收技术、热管技术等节能技术10项,开发高温吸收塔等节能装置10套台,并在行业内推广。建成30万吨/年磷铵和硫酸装置、60万吨/年蒸馏废液等余热回收示范装置,产品单位能耗比2005年下降25%,总体实现年节标煤16.51万吨以上。
重点开发乳酸、1,3-丙二醇发酵中自动化控制技术;耐盐性高分子聚天门冬氨酸的合成过程中的控制技术;燃料乙醇中高浓度乙醇连续发酵的过程控制技术等。在对以上产品的研究中,实现乳酸的高产量生产(
采用“厌氧+好氧”的处理工艺,工艺中厌氧反应器结构上类似UASB和厌氧滤池的组合体,适合厌氧微生物生长,可提高厌氧微生物种类和数量,加大废水降解程度;运行方式上类似膨胀颗粒污泥床,可提高生化反应速度,减少剩余污泥的产生量。出水达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中石油化工工业污染物排放标准。该技术化纤生产废水处理。
采用“微生物菌剂+化学还原剂”的处理方法,主要利用硫酸盐还原菌(SRB)去除废水中的重金属离子。采用三株SRB菌(脱硫杆菌、脱硫肠状菌属、阴沟肠杆菌)按比例组成微生物菌剂,与重金属废水混合反应,适当添加化学还原剂(FeS、Na2S)进行沉淀辅助,反应后混合废水经沉淀、过滤后排放。该工艺产生污泥量少,是传统方法的1/8~1/10。技术关键在于SRB菌剂的配方(组成和比例)和菌液与废水比例的确定。处理出水达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)。该技术适用于电镀、热镀、金属表面处理等行业的含重金属废水的治理。
需攻关的关键技术主要涉及用于退浆废水处理的PVA降解酶的制备技术、膜污染全过程控制技术和难降解有机物的Fenton氧化机理,并通过水解酸化-双室MBR-高级氧化组合工艺的集成优化和装置产业化研发,进行综合印染废水深度处理的工程示范。该技术主要适用于印染行业的污水处理。
针对化工行业中普遍存在且危害很大的氨氮废水污染问题,开发和突破一批高浓度氨氮废水处理的新方法、新装备及合成新工艺:尿素法酸性缩合生产ADC发泡剂产生的氨氮废水综合处理技术,包含废水氨氮去除、回收石膏、硫酸铵技术等;肼提纯、碱性缩合生产ADC发泡剂产生的氨氮废水综合处理技术;氮肥企业氨氮废水治理关键技术;微污染水源脱氮处理技术;氨氮废水中水回用技术;无机离子交换法进行纯碱行业氨氮废水治理技术;煤头氮肥企业氨氮废水治理与回用技术。在发泡剂、氮肥、农药与纯碱等四个具有代表性的行业形成工业性示范。
开发先进适用的预处理技术,最大限度地减少废水中有机物、无机物以及有毒有害物质的含量,达到能够生化处理的要求;开发新型清洁生产工艺,从源头减少污染物以及废水的产生;开发多级分质回用技术,以充分回收包括副产物、中间体以及原料在内的有效成份,并降低对后期废水处理的压力;开发新型生化处理技术,充分发挥生化处理的作用,集成先进综合废水处理技术,达到废水达标排放或回用的要求。形成草甘膦、百草枯、菊酯类、吡虫啉、阿维菌素、毒死蜱等6项农药生产废水低排放成套技术以及2项共性关键技术的示范工程。废水和COD的总排放量各减少80%以上,废水总排放量减少800万吨/年、COD总排放量减少3000吨/年。
利用超重力设备对硫酸厂尾气脱硫,二氧化硫的脱除率可达到95%以上,使尾气中的二氧化硫含量降到100ppm(世界银行标准为300ppm),远低于现有排放标准,与传统脱硫设备相比,在占地面积、设备投资、气相压降等方面有着较大的优势。主要适用于燃煤锅炉、硫酸制造厂、冶金工厂等企业。
采用干法或湿法解毒,解毒后的铬渣可以做建筑材料或填埋处置。应达到如下要求:⑴不对环境造成二次污染;⑵解毒必须严格按照国家标准实施;⑶堆存或填埋之前进行浸出测定;⑷浸出总铬含量≤12mg/L;⑸浸出六价铬含量≤2.5mg/L。该技术适用于化工、轻工、冶金、纺织、印染、机械等行业产生的含铬废渣的处理处置。
针对我国钛资源钙镁高、物料细的特色,开展沸腾氯化工艺技术、预防结疤的氧化反应器及其工艺技术、AlCl3发生器及其工艺技术、大型包膜罐表面处理工艺技术及装备的研究,突破直径Φ