2016年，茂名石化炼油分部联合二车间通过技术攻关和小指标比学赶超双管齐下，消除了制约装置达标的瓶颈，使渣油加氢装置全年能耗达到10.65千克标油/吨，稳居集团公司同类装置第一名,达到国内先进水平。装置第十次摘下集团公司同类装置达标竞赛桂冠。

      技术攻关消除两项瓶颈

      2016年，装置催化剂进入运行中后期，耗氢增加，循环氢纯度下降，单开一台两级压缩新氢机已无法满足生产需要，但开两台新氢机后，装置能耗迅速攀升。

      看着攀升的数据，车间主任梁上飞坐不住了。他要求车间技术骨干和集团公司技能大师吴金源立即成立联合攻关组，深入现场研究氢气流程，在现场试验对比车间三台新氢机不同组合运行模式耗电情况后，吴金源和大伙提出了“C101B50%+C101C高负荷运行组合”的新操作模式。这个新操作模式实施后，使渣油加氢装置耗电量直线回落，每月节电63.7万度，大幅降低了装置能耗。

      2015年底，渣油加氢装置处于运行末期，反应加热炉炉管结焦严重，加热炉热效率偏低，装置处理量被迫降到280吨/小时。要知道装置满负荷运行是摊薄能耗的重要因素，装置处理量下降对达标影响非常大。于是，吴金源又和技术人员一起查阅资料，提出一项反应炉炉管循环清洗新方法，并在去年3月份大修时应用。他们采用了金属软管通过法兰连接将整套清洗设备与加热炉出入口管相连接，以催化柴油为母液，在线加入重油垢清洗剂，对加热炉炉管进行密闭循环清洗，扫除了装置高负荷运行的安全障碍。

        截止目前，渣油加氢处理量一直维护在300吨/小时，确保了装置能耗连续三年在集团公司同类装置中排名第一。

        “双箭”齐发提升掺渣比

        “今年我们迎来新挑战，车间技术人员将带领大家进行技术攻关，誓要再接再厉拿下冠军！”2016年，集团公司对装置达标竞赛中掺渣比的要求进行了调整，就在大伙担心之余，梁上飞主任的一句话给大家吃了“定心丸”。

        掺渣比是衡量装置吃“杂粮粗粮”的能力，是装置达标的重要指标。然而掺渣比的最大化又对装置的承受能力提出了新的要求。何况前些年装置掺渣比已达到60%，在行内已处领先水平，还可以提高吗？

        能！作为老牌标杆的联合二车间从来都不甘落后。

        为了让装置的掺渣比安全平稳地提上去，梁上飞主任带领技术人员进行调研，决定“双箭”齐发，在催化剂级配和优化操作上下功夫。一方面，他们反复试验摸索,优化调整各种催化剂的配比；另一方面，开展优化操作竞赛，对操作管理系统里各工艺参数进行“日分析、月优化”，利用信息化平台科学监控装置的一举一动，以便及时地调整操作。

        经过观察和尝试，联合二车间安全平稳地把装置掺渣比成功提高到70%，创历史最高水平,装置实现了吃最重的料产最好的油，为装置达标竞赛再次夺冠创造了条件。

        两把“小利器”节能降耗

        “今年棉纱头竟剩下那么多存货！更神奇的是，车间现场比以前更干净，地面和机泵平台极少有积油的情况。”2017年伊始，车间办事员正在统计物资，看到堆积如山的清洁用品棉纱头大吃一惊。原来，这是“一小时任务”的功劳。

        杜绝现场跑冒滴漏是提升能耗指标的基础性工作。而“一小时任务”不但是车间现场管理的一大特色，而且也是杜绝现场跑冒滴漏的有利武器。车间要求每个班在交接班后一个小时内要将现场积油等违背安全环保要求的问题上报车间，在此期间发现的遗留问题为上一个班的责任，而之后再发现积油问题则为当班责任，这一规定有效督促当班及时清理现场跑冒滴漏。自从“一小时任务”管理规定实行后，面纱头季度消耗量降低28%，多种加剂量降低5%-17%。

        消项管理是杜绝跑冒滴漏现象的另一把利器。车间在交接班室一块黑板上列出当班发现的问题，一目了然。从车间管理人员到班组职工，自交接班的工作安排伊始就层层跟进问题处理情况，完成一项，在黑板上擦去一项，让现场管理在自查和他查中更加全面细致。

        这种消项工作实施后，车间设备故障率下降了12.6%，为关键机组和加热炉等设备长周期运行保驾护航，为渣油加氢装置再次夺冠奠定基础。（转自中国石化新闻网）