从最近召开的茂名石化经济活动分析会上传出消息，这个企业1至2月的裂解损失率为0.11%，继续保持行业领先水平。而在刚刚过去的2014年，他们的裂解损失率由前一年的0.13%降到了0.11%，连续第四年在中国石化化工板块排名第一。

　　“苦练内功，通过确保安稳运行、精细操作和严防跑冒滴漏，降低物耗，是我们应对低迷的市场形势的重要举措。”茂名石化负责人说。

　　力保安稳运行

　　裂解车间二班班长彭永喜从化工分部副经理邹文桢手中接过5000元的大红包时，裂解中控室掌声雷动。两天前，彭永喜带着全班员工启动应急处置预案，仅用13分钟就避免了一起非计划停工。

　　茂名石化强化从严管理，把装置安稳运行作为重中之重，通过提升装置运行平稳率、避免非计划停工，降低物耗。公司建立了重奖重罚机制，重罚造成非计划停工的责任单位和人员，重奖为装置安稳生产作出贡献的有功集体和个人，调动了全体员工保安稳运行的积极性和主动性。

　　为了力保装置安稳运行，化工分部坚持每天早上召开生产调度会，分析裂解装置等主要装置平稳率变化情况，每天跟踪、督办并协调解决影响安稳运行的因素，全力提升裂解装置运行平稳率。

　　裂解车间严格落实班长、外操、机、电、仪五位一体的立体交叉科学巡检制度，除操作岗位的巡检外，车间所有领导和技术人员每天要两次深入现场巡检，形成全员参与巡检和隐患排查的态势。对重点部位、关键机组实施每15分钟巡检一次的密度，及时发现问题解决问题，确保关键设备运行平稳。

　　同时，加强与石化企业、设备生产厂家之间的技术交流，先后解决了长期困扰裂解装置的碱洗、急冷等系统少数机泵易泄漏的设备问题，减少了设备检修次数，从本质安全上保运行平稳。截至2015年2月，2号裂解装置连续运行超过1400天，创造了中国石化同类装置运行周期最长纪录。

　　全员精细操作

　　“对比历史曲线，分析仪表数据变化属于正常范围，乙烯损失保持低值。”星期六晚上，裂解三班班长拿起电话向工艺员汇报在线仪表监测结果。

　　茂名石化安装了一线分析仪表，监测尾气中的乙烯含量，能直接显示尾气中乙烯含量，也就是损失了多少乙烯。工艺员每周要分析总结乙烯损失情况，周末当班员工向工艺员汇报裂解损失情况已经成为“例牌功课”。

　　在各专业处室指导下，裂解车间大力开展物耗“比学赶帮超”，将裂解损失率目标指标层层分解到每个班。各班组员工严格按照工艺、操作要求，精心组织生产，实时调整操作，确保裂解损失率保持较低状态，形成人人紧盯指标、处处细化措施、时时优化调整，力促裂解损失率持续优化。

　　化工分部和裂解车间对装置内部的乙烯跑损点实行密切跟踪分析，及时优化调整两套裂解装置回收系统操作，确保每小时、每个班、每天乙烷、尾气以及高压甲烷、中压甲烷等物料中乙烯损失降至最低。

　　“每次上班，主管主任来问，工艺员来问，班长来问，分部生产调度也会打电话来了解，回收系统各个有可能损失乙烯的点成了万众瞩目的焦点。”彭永喜说，层层监管和督促，使大家感受到了压力，但也增强了责任感和紧迫感，每个人都打醒十二分精神盯紧乙烯损失情况，操作上的调整更频繁更精细。

　　物耗管理上的步步紧逼，使裂解损失率明显降低，2014年裂解损失率达到0.11%，同比降低0.02个百分点，排名连续四年保持中国石化第一。

　　严防跑冒滴漏

　　“系统出现了漏点，大家抓紧进现场排查，要以最快速度排查出漏点，把乙烯损失降到最低。”刚接完班，除内操外，裂解车间三班的员工就被全部派往现场查漏。同时，车间管理人员也全部赶往装置现场追查漏点。

　　经过地毯式搜索，很快找到了泄漏点。原来是一高塔顶冷凝器返回线的一个小阀门发生内漏。要发现这个阀门内漏非常困难，但全员的努力终于有所“斩获”。

　　严防跑冒滴漏，最大限度杜绝乙烯损失，是茂名石化降低裂解损失率的一个重要举措。

　　化工分部成立了火炬气专题攻关小组，从严抓物耗管理，全员、全过程、全方位、全天候监控、排查和分析优化物耗。针对火炬气系统存在物料跑损现象，每天监控火炬气回收量，每周到装置现场检查，同时加强分析火炬气总管物料情况，一旦发现异常，马上要求处室、车间及时追查物料损失的“源头”，迅速解决内漏阀门或换热器问题，避免和减少物料跑损。

　　化工分部组织开展了全流程隐患和漏点排查，汇总装置现场跑冒滴漏点，能整改的马上整改，一时不能整改的制定整改计划，组织开展专项攻关整改，并在完成整改前采取有效措施防止物料跑损。

　　为了杜绝物料因计量问题出现流失，茂名石化加强物料进出厂的计量管理，对上下游计量表数据情况实行每月比对分析，发现偏差马上处理消项。

　　最近，茂名石化投用了先进的检测设施，加强设备、管线泄漏在线检查。这将进一步避免物料泄漏损失，全力优化裂解损失率指标。（转自中国石化新闻网）