今年1月的一天上午，茂名石化炼油厂区东南角高高的塔顶上，一股白雾喷涌而出。这是油品质量升级的主要装置4号催化裂化装置的烟气脱硫脱硝设施正式投入使用，彻底洗涤装置生产中产生的烟气，将烟气中二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸附分离了出来，排放到高空中的全是水蒸气。

        茂名石化将油品质量升级改造工程作为提质提效的基础，通过淘汰一批落后产能、新上一批低能耗高效率的生产装置，调优装置结构，提高生产运行效率。自2012年12月工程陆续投用以来，茂名石化油品质量全部升级到国4以上，在炼油产能增长的同时排放大幅降低，初步达到了以结构调整促提质提效的目标。

    “通过淘汰落后产能、调优结构实现内涵发展，提质提效，是我们炼化企业打造世界一流的必由之路。我们将按照党组的部署，继续在调优结构，提高发展质量和效益上下工夫。”茂名石化公司总经理余夕志说。

        油品质量全部达到国4以上

        茂名石化油品质量升级改造工程是在原有1350万吨/年炼油基础上，淘汰一批落后产能，新建和改造一批装置，主要目的是提升汽柴油质量。这项总投资达80多亿元的改造工程于2011年1月开工建设，1000万吨/年常减压蒸馏等主要生产装置于2012年底2013年初建成投用，其他油品质量升级和配套装置于2013年相继建成投用。改扩建新装置投产后，茂名石化成为了国内继镇海炼化、大连石化之后第三个一次加工能力超过2000万吨/年的特大型炼油基地。

  　  茂名石化依托油品质量升级项目，提升油品质量，调优产品结构，实现经济效益与社会效益双丰收。

  　  2013年5月，茂名石化开发了国4汽油生产工艺，7月份150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置（S-Zorb）建成投产后，马上推进油品升级，使汽油达到国4标准；9月，他们优化新建的4号催化裂化装置和S-Zorb装置生产，改造调和系统，完成了比国4标准更加苛刻的粤4标准93、97号汽油置换；11月份，他们利用炼油装置全停大修机会，对柴油储罐及管调系统进行改造，并于12月安排新建的2号加氢裂化和3号柴油加氢等装置生产国4柴油，完成国4柴油的质量升级，分别提前实现了国家和广东省提出的2013年10月1日前国内汽油品质达到国4标准、2014年1月1日前广东省内柴油品质达到国4标准的两大目标。

        在此基础上，茂名石化充分发挥新建装置的技术优势，大胆开发清洁生产工艺，于2013年底开发出了欧5和国5汽油生产工艺，使汽油中硫含量降至了10ppm以下。目前正在建设、计划今年下半年投产的300万吨/年柴油加氢装置投用后，茂名石化的柴油也将达到国5标准。

        油品质量升级需要高品质的氢气资源。20万标立/时煤制氢装置就是为解决茂名石化油品质量升级用氢需求而建设的配套项目。这套目前国内单套最大、由中国石化第五建设公司承建的装置今年1月建成投用后，茂名石化彻底结束了用油制氢的历史，炼油生产用氢全部由煤制氢装置供给，不仅满足汽柴油质量从国4升级至国5的用氢需求，而且缓解了炼油扩能后氢气资源不足的压力。

        产能增长排放大幅降低

        元月份，硫黄产销量比去年同期增长3180吨，实现开门红。油品质量升级项目的重点环保装置——12万吨/年硫黄回收装置建成投产后，茂名石化含硫气体回收处理能力达到34万吨/年。去年以来，共回收处理含硫酸性气近20万吨，变废为宝，生产出工业硫黄和食品级硫黄。

        茂名石化将油品质量升级改造作为节能降耗的重要基础性建设，在立项设计时就筹划将一批能耗高、效率低的产能淘汰，按照最低能耗物耗设计新建装置，其中，1000万吨/年常减压蒸馏装置设计能耗值8.95千克标油/吨，远低于在运的同类装置。同时，他们同步谋划节能环保配套设施建设，节能环保项目占总投资的15.9%。

       主要生产装置投用后，12万吨/年硫黄回收装置、CFB锅炉烟气除尘脱硫装置、催化烟气除尘脱硫脱硝装置、300吨/小时高浓度污水处理场等节能环保项目也陆续建成投用，并全面发挥作用，实现了炼油产能大幅增长而“三废”排放大幅降低的增产减污目标。

  　 新建的300吨/小时高浓度污水处理装置主要任务是处理20万标立/时煤制氢装置生产中产生的污水，投用后，炼油总污水处理能力从每小时700吨提高到1000吨，处理能力增加了42.86%，COD排放量减少了36.06%、氨氮排放量减少了38.48%。

        新建的2套CFB锅炉烟气除尘脱硫设施，将3台炼油锅炉烟气中的硫化物转化为石膏，外排烟气中脱硫率达到98%以上，炼油CFB锅炉每年可削减83.4%以上的二氧化硫排放。目前，炼油每年回收液氨8000多吨、可燃气7.4万吨，回收酸性气生产硫黄18.59万吨，回收利用污水687万吨，污水回用率达到73%。

        按照“花在环保上面的钱一分都不能少”的理念，今年底前，茂名石化将再投资2.7亿元，建成两套催化裂化装置的烟气脱硫脱硝装置，届时，每年可减少二氧化硫排放6145吨，减少氮氧化物排放1223吨，减少烟尘排放432.64吨，厂区周边的空气质量将再上一个新台阶。

        新装置用工全由内部调配

        2011年10月，工作刚满两年的大学毕业生刘金超经过竞聘和严格审核，从炼油净化水车间调入煤制氢车间。和他同期调入煤制氢车间的还有136人，都是从炼油各生产车间调入，此时距煤制氢装置开汽还有27个月，装置土建施工还没正式启动。煤制氢装置投产时，小刘已经成为装置生产操作班长、全流程操作手。

        茂名石化引入先进的人才管理机制，在油品质量升级改造项目筹备期间就科学设置装置用工，通过公司内部调配，提前实施有针对性的培训，盘活人力资源，为新建装置提供高素质人才，提升工作效率和发展效益。

        他们按照四班两倒模式对新建装置进行定员定编，同时对现有装置按照四班两倒模式进行班组与人员整合，显化富余人员，力求装置用工最省、人均劳动生产率最高。新装置开工后，全部按照四班两倒安排生产作业；原有老装置逐步实施由五班三倒向四班两倒转换，今年10月前生产装置将全部实施四班两倒作业。

        对所有员工进行全流程培训，是茂名石化为适应新劳动用工形式采取的基础性措施。从2012年开始，茂名石化启动全员培训，开展“精本岗、会多岗、全流程、全专业”的技术技能培训，要求每一个操作人员掌握整个装置所有岗位的操作技能，并采取激励措施鼓励操作人员掌握两套以上装置生产岗位的操作技能；每一名管理人员熟练掌握车间所有专业的管理。经过两年多的全员培训，目前，仅炼油分部就有1600多名员工通过了全流程、全专业考核，24套装置实现了全流程操作，到今年5月，所有操作人员都将达到全流程操作要求。

        新用工模式大幅降低了装置劳动用工，2011年以来，茂名石化质量升级与调结构项目新建装置15套，总用工681人，全部由公司内部调剂，不仅没有从公司外部调入一人，而且公司总体减员855人，有效提高劳动用工效率。其中，国内单套最大的20万标立方米/小时煤制氢装置总用工仅137人，低于同类型装置劳动用工量。（转自中国石化新闻网）