2013年，广州石化1号聚丙烯（一）装置平均负荷为16.5吨/小时，产能创历史新高，装置平均能耗88.11千克标油/吨，创历史新低。

        广州石化1号聚丙烯装置从原始设计能力只有7万吨/年，通过近年来的技术改造，逐步增加到9万吨/年、11万吨/年，2013年，装置产量更是达到了14万吨/年，产能翻番，实现了历史性的跨越。

        该装置第二反应器D203间歇下料系统操作复杂、参数设置多、故障率高，是装置安稳长满优运行的瓶颈。为解决这一问题，装置技术人员先是对D203下料罐进行扩容，从0.9平方米增加到1.1平方米，但扩容后的效果仍未达到高负荷生产的要求。技术人员在分析D-203的工艺参数及存在的问题后，大胆提出了增加一条下料线，进行双线下料试验的建议并得到实施，主要牌号的负荷大幅提高，装置平均负荷从原先的15吨/小时提高到15.5吨/小时。

        2012年底，装置聚合负荷进一步提高后，第一反应器D-201三股进料线由于流程设计问题进料量增加困难。技术人员仔细分析每条进料线的压力、位置及相互影响因素，扩大了流量仪表量程，通过优化丙烯进料，使第一反应器撤热和聚合量等满足了生产要求，并利用现有条件解决了循环气压缩机C-206及换热器E-201能力不足等问题，装置平均负荷从15.5吨/小时提高到16.5吨/小时，产能实现了第二次跨越。

        “装置高负荷运行提高了对原料、助剂、设备和操作人员的要求。适应高负荷生产，我们必须做得更好！”装置主管卢建军表示。为提高设备的可靠性，装置实施了预防性检维修、各专业联合周检、设备包机到人、班组自主维护等制度。装置利用周期生产高附加值产品降负荷的时机，对部分设备进行定期检查。2013年1月，该装置对造粒系统进行预防性检维修时，设备员王泽德发现被油脂覆盖的齿轮面上有一条15厘米长的裂纹。由于该隐患发现及时，处理得当，确保了装置的安全平稳生产。（转自中国石化新闻网）