12月11日，第二届全国石油化工阀门应用技术大会暨2025中国（苏州）阀门用户生态与技术创新应用论坛在江苏省苏州市举行。与会专家指出，作为石油化工行业的“工业关节”，阀门正通过智能化升级，推动行业从“被动响应”向“主动预警”转变，实现保障生产安全、提升运维效率。

中国石油天然气股份有限公司集团管理专家赵峻松指出，阀门对于石化行业的生产安全稳定运行至关重要。在中国石油炼化系统近年来发生的非计划停车事故中，约49%与阀门故障直接相关，亟须通过智能化手段实现提前风险预警。

“我们应当推动阀门管理从传统的‘事后维修’迈向‘预测性维护’新阶段。”中石化上海石化有限公司高级工程师于世恒介绍了以智能化控制器实现阀门故障预警和预测性防护的方案。以爱默生研发的Fisher DVC7K为例，它能够自动诊断约80%的常见故障，实现预测性维护，有效预防非计划停机。于世恒也呼吁，行业应当共建失效数据库，加强仪表阀门可靠性数据收集，为智能化系统提供数据支撑。

“随着监管要求的不断加强，紧急切断阀等安全关键设备的智能化自诊断技术应用将日益深入，成为实现石油化工智能化生产的基础。”中国石化工程建设有限公司副总工程师林融说。

与此同时，多位与会专家向记者表示，智能化控制阀的落地仍面临挑战。中国寰球工程有限公司北京分公司高级工程师魏毅提出，当前智能化控制阀落地仍面临三大挑战：一是终端算力不足，不支持终端智能化；二是数据传输技术复杂、速度低；三是当前安全仪表相关标准不支持智能化仪表和网络传输落地。

如何解决这些问题？经燕集团联合创始人、中国自动化学会石油化工专委会副秘书长陈彦峰认为，应当以相关标准体系的构建作为切入点。他指出，未来5年，阀门智能化普及、新材料创新突破、绿色标准升级三大技术范式将重构产业生态，行业应当成立国产阀门相关联盟，推动建立统一的设计与质量标准，真正实现阀门自主可控。

开封大学阀门产业学院副院长吕玉湖介绍了高校在阀门行业向智能化、高端化转型中加强“政产学研用”深度协同的作用。该院已与行业龙头企业合作，构建“课堂与车间对接、教学与生产同步”的育人模式，培养兼具理论知识与实践能力的复合型人才。希望未来能与企业共建实训基地，支撑行业核心技术攻关与落地。

本次大会由经燕（北京）化学工程研究院有限公司主办，370余家企业参会交流。