今年以来，武汉石化联合二车间结合实际“量体裁衣”，深挖内部潜力，通过技改技措、优化操作等，抓实开源节流，做精降本增效文章。

       年初，车间对新建S Zorb装置生产瓶颈问题进行攻关，通过增设在线除垢系统等，成功解决再生下料不畅问题，保证长周期运行的同时大大降低了吸附剂损耗，年创效200余万元。车间实时跟踪日常数据，不断摸索优化操作参数，成功将辛烷值损失维持在0.4以内。为降低能耗，车间通过提高原料汽油进装置温度，减少了加热炉10%的瓦斯用量；通过降低稳定塔底温度，使蒸汽用量减少10吨/小时。通过不断优化，该装置每月吸附剂单耗维持在0.01，在总部同类装置竞赛中累计排名由年初的第20名跃升到第3名。

       针对原料供应不足的实际，该车间两套催化装置分别在3月和5月开始掺炼外购蜡油，总掺炼量20吨/小时，使综合原料成本下降0.92%，年创效6504万元。为多产柴汽油，两套催化投用柴油、汽油流程在线分析仪，卡边控制柴汽油干点，年创效1100余万元。车间还对耗电大户催化烟机进行攻关，通过不断摸索调试，电机功率由6100千瓦/小时逐步降低到3100千瓦/小时，年创效1738.8万元。（转自中国石化新闻网）