石化行业是耗能大户，行业总能耗在全国工业行业中位列前三，部分石化产品的单位能耗甚至要超出发达国家平均水平20%~30%。与此同时，石化行业的污染情况也较为严峻，“三废”排放总量一直位于全国工业领域的前列。未来石化行业必然会朝着绿色、低碳、环保、本质安全的方向发展。随着新环保法的出台，如何实现节能减排成为企业关心的首要问题。为此，广大科研单位和企业相互合作，围绕构建本质安全和环境友好型企业研发出了一批安全、环保和废物资源化技术。

2014年，石油和化工行业在节能环保技术研发方面进展突出。其中，极端条件下重要压力容器的设计、制造与维护项目获得了国家科技进步一等奖，可控结构吸附材料构建及控制油类污染物的关键技术、黄磷尾气催化净化技术与应用、有机废物生物强化腐殖化及腐植酸高效提取循环利用技术、重大化工装置中细颗粒污染物过程减排新技术研发与应用等项目获得了国家技术发明二等奖。同时，新疆天业（集团）有限公司完成的电石炉气制高纯一氧化碳和氢气工业化集成技术项目获得了2014年度中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。

    国产压力容器安全系数提升

合肥通用机械研究院、华东理工大学、浙江大学等20家单位共同完成的极端条件下重要压力容器的设计、制造与维护项目，通过系统的理论分析和试验研究，在极端服役环境和极端尺度压力容器的设计边界拓展、设计准则提出、全寿命服役风险的预测和控制、重大装备国产化等方面取得了突破。项目组攻克了高韧性材料开发、焊接热处理工艺筛选等多项难题，完成了6类重要压力容器的首台套国产化研制，不仅满足了百万吨乙烯、千万吨炼油、大型煤化工等国家重大工程建设需求，还为我国万台压力容器事故率由0.8降至0.4中作出了积极贡献。

该成果应用在全国30多个省市自治区的1000多套装置，数十万台容器涵盖石油化工、煤化工、燃气、化肥、军工等领域，涉及2000多家压力容器设计制造企业，覆盖中石油、中石化所属全部炼化企业，以及数十家煤化工、燃气、化肥等用户企业。近3年来，该成果取得直接经济效益32.8亿元，间接效益150余亿元，为我国千万吨炼油、天然气集输、大型煤化工、战略石油储备等重大工程建设提供了长寿命、高可靠性的重大装备，保障了装置的长周期安全运行。

    吸附材料高效回收油污

苏州大学针对近些年接连发生的原油泄漏难以快速高效回收的问题，开发出可控结构吸附材料构建及控制油类污染物关键技术。这一成套技术包括能快速吸附亲油类污染物的功能单体和吸附容量高的交联剂、材料与油类污染物界面的调控技术，以及油类污染物处置资源化的配套新装备和新技术。

该成果开发的吸附材料对油类污染物的吸附饱和时间从4小时缩短至2～11秒，吸附倍率提高5～15倍，保油性能提升30%，重复使用次数从不足10次提高至100次以上。三年来，该项目开发的吸附材料创销售额9000多万元，为企业和地方政府挽回直接经济损失8000多万元，产生经济效益2亿多元。该项目开发的产品也已销往美国、新加坡、马来西亚以及国内13个省份。生产这些材料和装备的苏州吴中创业投资有限公司也被中石油、中石化和中海油列入应急产品指定供应商。

    净化技术转化黄磷尾气

黄磷尾气催化净化技术与应用项目针对黄磷生产过程中产生的大量有毒有害尾气，首创了还原气氛下低温微氧催化氧化净化技术以及不易中毒的催化剂体系，实现了还原气氛、低温微氧条件下多形态磷、硫、砷、氰等杂质同时催化氧化净化，以及对尾气中存在的COS、CS2、HCN等有害物的高效催化转化。

目前，国内采用该项目成果已建成黄磷尾气净化与利用装置33套，在煤化工等行业建成净化装置14套。按黄磷产能计，已占有净化市场21.5%的份额，覆盖全国黄磷产能的40.6%以上，累计净化黄磷尾气39.4亿立方米，折合节约标煤168.4万吨，减排CO2成

113万吨，累计新增产值23.9亿元。

一批节能环保新技术的成功研发，不仅解决了很多悬而未决的环境污染和高耗能高排放问题，同时也创造了显著的经济和社会效益。而这些新技术在应用推广中所带来的巨大经济效益，也证明了盈利和环保对于今天的石油和化工行业而言并不矛盾，是完全可行的。（转自中国化工信息网）