近日，潍坊亚星化学股份有限公司氯化聚乙烯分公司通过对两套干燥器加热系统进行节能技术改造，成功利用公司自身产生的冷凝水加热，实现每吨CPE（氯化聚乙烯）产品耗蒸汽比目标值下降10%，每月可节约蒸汽600多吨。

　　在该公司干燥系统中，由净化机除尘净化后的新鲜空气先被加热，热空气随后从干燥器底部吹入干燥器，将离心机甩干处理过的CPE湿物料加热沸腾以去除水分，直至湿物料达到工艺要求的干燥程度。其中，起关键作用的热空气加热室由7组散热器组成，它必须在干燥过程中供应足够热量，以保证干燥器底部温度的稳定，因此也是生产过程中耗用蒸汽量最大的一个单元。

　　为降低蒸汽消耗，该公司经过认真观察研究发现，干燥器加热室进汽阀门开度维持在15%就能满足生产要求。

　　根据这一试验，该公司在进行详细论证的基础上，决定利用自身产生的冷凝水提前给加热室预热，即先让蒸汽进入后四片散热器，其自身产生的接近100℃的高温冷凝水通过疏水器后再循环进入到最前端三组散热器中，对这三组散热器加热后排入冷凝水罐。经测定，循环后的冷凝水温度下降了30℃左右，当新鲜空气进入加热室时，首先通过前三组散热器中冷凝水预热，温度得以提升，而后再经过其余4组加热器蒸汽加热后进入干燥器翻吹物料。这套方案经装置改造后试运行，在完全满足生产工艺要求的同时，明显降低了蒸汽消耗。（转自中国化工报）