地处苏中地区的江苏梅兰化工有限公司在节能减排工作中不断挖掘潜力，通过技改降低产品的能源消耗，不仅在HF（氟化氢）燃烧炉烟道气热值利用上取得了成功，也为企业其他生产装置的节能降耗趟出了一条路子。  

梅兰化工的HF生产装置每套约产生3500～4000千克/时、温度为400℃～420℃的高温烟道气，长期以来使用氢气燃烧等介质，热值一直没有得到充分利用。近年来，随着企业节能降耗工作的推进，HF燃烧炉高温烟道气的余热利用被提上重要日程。为了保证做好做实这项工作，企业成立了由5人组成的“HF烟道气余热利用”项目组，提出了HF装置在生产过程所需的热能热值由自身提供，不需要再用或少用生蒸汽，实现热能自身循环利用的节能降耗方案。

方案确定以后，项目组成员随即开始论证烟道气热值利用的可行性，反复讨论工艺技术方案，掌握了热值利用的重要依据。HF生产中同行业多使用煤气作为燃料，而梅兰化工则使用氢气作燃料，这本身就存在许多不同。项目组人员研究发现：水煤气产生的热值大，但水煤气产生的烟道气含CO2、SO2等杂质，对设备的腐蚀较大；而使用的氢气虽然热值小，但产生的热水杂质少，对设备无腐蚀。这一结果的得出，大大增加了项目组进行技术改造的决心。

于是，项目组从HF装置现场工艺技术分析入手，首先对主装置工艺技术和流程进行分析，发现再沸器加热使用的都是生蒸汽，蒸汽单耗达1吨，同时还因蒸汽温度过高,容易造成再沸器的材质腐蚀，经常由于设备的损坏严重而影响了生产装置的平稳运行。其次，通过对HF反应炉烟道气的组成充分研究，证实了出口的烟道气是由氢气燃烧后产生的过热水蒸气、氮气和少量氧气组成。400℃的高温烟道气一直被放空排放，没有得到合理的利用。 

于是，项目组提出将HF装置精馏塔和脱气塔的再沸器由原来的蒸汽加热改为热水加热，加热的能量来源就是充分利用烟道气的显热和水蒸气的潜热，同时换热后的低温水再经过烟道气换热器预热后继续使用,同时可以实现水的循环利用。在此基础上，项目组对再沸器重新改造设计，项目于2012年11月投入正常使用。

通过改造，HF装置再沸器全部实施生蒸汽改热水的新工艺，不仅有效利用了高温烟道气的热值，同时还实现了水的循环利用，节约了水资源。改造后HF装置的蒸汽单耗由原来的1吨降为0.2吨，仅此一项，预计全年可为企业节约成本近750万元。