系统管理难度和运行费用大大降低

“我们的技术可以广泛应用在石油化工、钢铁冶金、热电、生化制药等领域。如果到2015年该技术能在相关领域推广15%，就能形成155万吨标准煤的年节能能力。”1月4日，杭州哲达科技股份有限公司首席技术官杨春节告诉记者。

他说的技术，正是列于第五批国家重点节能技术推广目录中的“工业冷却循环水系统节能优化技术”。据了解，循环水系统在石油化工等领域是必不可少的基本环节，其以水泵为动力源，电能消耗较大，约占石化生产过程中总用电量的8%～10%。目前，我国石化行业循环水系统普遍存在能耗较高的现象，与先进国家相比，水泵机效率低5%以上，系统效率低20%以上。因此，推广这一优化技术对行业节能意义重大。  

“根据工业循环水系统耗能现状，我们自主研发了一种新型的工业循环水系统综合节能优化运行技术。”杨春节告诉记者，该技术采用了先进的节能控制方法结合智慧阀门技术、工业变频技术，对工业循环水系统中水泵、阀门与管网、终端热交换器、冷却塔等单元进行优化控制，从而提高工业循环水系统整体能效，达到综合节能目标。

深圳市宏事达能源科技有限公司是业界第一个采用“系统节能”理论指导节能工程的公司。宏事达系统数字化循环水智能控制技术也是一种循环水系统优化技术，它根据循环水冷却水的本质、规律、特点，配以贴合的先进的数字化计算机控制系统，达到配置合理、运行协调、整体优化的目的，从而使循环水冷却系统大大降低运行管理的难度和运行费用等。

宏事达公司负责人给记者算了一笔账：水泵在循环过程中的压力能要变热能成为冷却塔的负载。按水泵总效率为70%计算，每蒸发1千克水，散发2500千焦的热量。考虑排污，水泵每节能1千瓦，同时每小时节约1.3千克的水。另外，化工厂冷却水系统带出的40℃左右的低温废热也是巨大的，如果在“系统节能”理论指导下进行温度对口的废热综合利用，就可以取得可观的经济、环境、节水效益。

据了解，工业冷却循环水系统节能优化技术因其实际应用节能效果显著，已在全国成功应用于860余个循环水系统的节能改造，其中有相当一部分石化企业：上海石化、南京化工、扬子石化、大庆石化、中化集团、柳化股份、大化集团、上海医药集团、菱花味精、欧亚赐福集团、LG甬兴化学等。与原有循环水系统相比，该技术的节电率一般在20%～85%，效果十分明显。

大庆石化公司水气厂的CT-004塔、CT-003塔，为处理能力3000立方米/时的钢结构大型冷却塔。作为化工装置循环用水的降温设备，近年来冷却塔的冷却效果逐年下降，收水器老化变形，使大量的循环水漂出塔外，造成水和药剂大量损失。针对这种情况，该厂实施了循环水系统优化技术改造。他们合理优化生产工艺，采用管式闭路配水取代原有设计槽式配水，通过集中配水，减少水源扩散面积，降低循环水漂滴损失率。同时，CT-003塔还采用薄膜点滴混装专利技术，安装了新式多波双功能收水器，可以进行二次收水，使冷却效率、填料强度和抗老化性均得到了较大提高。该项循环水系统优化改造项目去年已通过验收，预计每年可节约费用18万余元。　　  

再例如，通过对催化裂化装置冷却循环水系统实施技改，扬子石油化工公司每年可节省用电量395万千瓦时；杭州邦联氨纶有限公司将原先氨纶生产装置的聚酯工艺、动力车间2套独立冷却循环水系统进行优化，每年可节省用电量合计281万千瓦时；大化集团有限责任公司的合成氨联合生产装置冷却循环水系统，优化后每年节电达到1366万千瓦时；浙江新和成有限责任公司投资3000多万元的循环水系统优化改造项目，节能效果也非常显著。      

按照石化行业循环水系统的用电量占整个电耗的8%～10%、使用优化技术后节能30%计算，通过循环水系统的节能优化至少可以为整个石油化工行业带来2.4%～3%的直接收益。