一季度，茂名石化克服裂解炉问题频发、膨胀机仪表线路故障等生产难题，全力以赴提升装置创效能力，共计生产乙烯28.98万吨，同比增长1.77万吨，创一季度历史最高产量；裂解损失率0.08%，同比降低0.02%，创历史最低水平；裂解累计收率33.21%，同比增高0.03 %，创历史最高水平。

        茂名石化坚持以效益为中心，狠抓装置平稳优化运行，全力挖潜降本增效，针对负荷、损失率、能耗、产品收率等可控的重点指标进行层层分解，做到了日统计、日分析、日总结，提前做好统筹计划，优化装置生产。裂解车间坚持每天下午5点组织全体管理人员召开安全生产PDCA日例会，汇总当天所做工作，进行反思总结，同时安排协调好第二天所要开展的相关工作，确保每一项工作都有迹可循，落实到位。

        “如今职工在操作中想的是如何再多产1吨乙烯。”看着车间职工拧成一股绳，把多产1吨乙烯作为每天工作的“小目标”，裂解车间主任邵杰锋很是欣慰。

        为了牵住裂解炉问题频发的“牛鼻子”，提高裂解炉在线投用率，确保装置吃得饱，裂解车间加强裂解炉攻关力量，一方面精心做好裂解炉日常维护，对投用2年以上的辐射段炉管加强TMT测量和分析，同时还对操作人员进行培训指导，提高操作人员燃烧器维护水平；另一方面全力精细做好裂解炉检修统筹。一季度，针对裂解炉更换多条炉管这一检修任务，该车间争分夺秒，不但把上班时间前移半小时，而且还实行领导带班制，缩短了炉子检修统筹，为装置高负荷生产提供了保障。

        吃得饱也要消化好。裂解炉通过预知管理解决了装置吃不饱的难题，而后系统的“消化”更是需要车间精心调整。1月17日，膨胀压缩机C-400A因仪表线路故障跳车。膨胀压缩机跳车虽然对装置安全运行影响不大，但由于它是分离系统冷量回收及甲烷产品外送的重要机组，若不及时处理将会影响产品质量和下游系统的操作。本着不让问题过夜的原则，裂解车间立即行实行24小时领导现场带班制，技术骨干连同仪表、机修人员亦是争分夺秒对故障问题进行分析和排查，直至20日凌晨3点膨胀压缩机得以顺利成功开起。

        提质增效最有效的途径就是从突出问题入手，为此短板就自然就成了突破口。裂解车间组织管理人员不断地捕捉装置存在的瓶颈点，并汇总成«装置产量最大化问题检查跟踪表»，对于能解决处理的，该车间要求决不能让问题过夜，对于因为装置自身设计而造成的，该车间制定了具体的防范措施和操作标准，逐级明确职责，从主任、工艺员、班长到主操，实行24小时制的跟踪操作管理，确保卡边操作。

        一季度，由于1号裂解装置处于高负荷运行，而丙烯精馏塔的处理能力达到了极限，使得丙烯损失过大，为了解决该问题，该车间充分发挥两套装置互送线的优势，把1号装置碳三物料通过互送线送往2号装置，取长补短，提高了产品收率。 “如果完不成当天生产任务，车间就需要在分部早调会上进行检讨，所以每天单单值班人员就需要5次对装置的运行情况进行摸底。”邵杰锋介绍说。（转自中国石化新闻网）