茂名石化和佛山华昊节能工作经验

在12月6日召开的全省技术改造投资和节能工作会议上，中石化股份有限有限公司茂名分公司作了“加强节能管理，优化能源利用，不断推动节能减排工作”的经验介绍。会议还印发了佛山市华昊化工有限公司电化厂“实现资源优化，努力创建资源节约型企业”的工作经验。现把这两家企业的节能经验摘编如下。

中国石化股份有限公司茂名分公司节能经验

中国石化股份有限公司茂名分公司原油一次加工能力1350万吨／年，乙烯生产能力达到100万吨／年，既是能源加工企业，也是耗能大户，炼油、化工年耗能量455万吨标煤左右。几年来，企业以落实科学发展观为指导，以建设节约型企业为目标，通过实施全方位节能管理，大力开展节能降耗工作，使企业能耗逐年下降，产生了良好的经济效益和社会效益，较好地发挥了国有大型企业在节能降耗方面的示范作用。

2007年在新建120万吨／年航煤加氢、新建100万吨／年的2号焦化、扩能改造100万吨／年1号焦化装置投产，新建100万吨重整装置和100万吨乙烯改扩建，增加能源消耗的情况下，公司炼油综合能耗、化工产品能耗和万元产值能耗不断下降。2007年l～9月份累计，公司万元产值综合能耗由2005年0.80吨标煤下降到0.71吨标煤，折合节能42万吨标煤；炼油综合能耗由2006年的61.8千克标油／吨下降到58.49千克标油／吨；炼油吨油取水量0.62吨／吨，同比下降0.21吨／吨，今年来累计节水172.4万吨。2007年1～10月份企业化工单位产品能耗为318.85千克标油／吨，比2006年下降58.72千克标油／吨；吨化工产品取水量为9.63吨／吨，比2006年同期下降10.02吨／吨，节水量2260万吨。

一、建立健全节能减排管理机制和管理制度

为了深入贯彻国务院、广东省和中石化集团公司有关节能减排精神， 2007年进一步建立健全节能减排管理机制，明确节能减排目标和节能减排管理责任制，加大对节能减排的考核。

1．进一步完善节能减排工作组织机构。06年下半年，成立了茂名乙烯节能减排工作领导小组，建立了“三级”节能减排管理网络。2007年公司机构改革，进一步完善节能组织机构，设立节能管理科，炼油分部、化工分部分别设立了节能主管、节能统计、节能管理岗位。

   2．建立健全了能源消耗管理体系。制定、完善了《茂名石化节能节水管理办法》、《茂名分公司节能节水考核标准》、《加热炉管理规定》、《能源计量管理规定》、《瓦斯系统管理办法》等管理制度，并完善节能、加热炉日常检查考核办法，增强车间自主搞好节能管理的自觉性，进一步强化节能管理。

3．明确节能减排管理目标。

4．认真落实节能减排管理责任制。

二、充分发挥炼化一体化和新装置投产优势，优化调整装置运行结构。

100万吨／年乙烯、100万吨／年重整装置投产后，经反复论证，在确保装置安全稳定的前提下，利用重整氢和乙烯富余氢气，分别于06年9月份，07年1月份停开1、2号制氢装置，燃料消耗大幅下降，节约燃料33925吨，炼油综合年耗下降3.2千克标油／吨。同时停下了1#、2#重整装置。260万吨柴油加氢装置投产后，通过优化运行，停下200万吨柴油加氢装置；新建100万吨／年的2号焦化、扩能改造100 万吨／年1号焦化装置投产，焦化汽油量大幅增加，利用原1#柴油加氢装置处理焦化汽油，停下原处理焦化汽油的小加氢装置。

三、强化节能管理，优化生产运行，降低能耗

近年来，在节能减排工作方面，坚持加强管理，优化生产运行，不断降低能耗。炼油分部先后成立了5个与节能有关的工作小组(计量清理整治工作小组、节电工作小组、蒸汽系统优化小组、加热炉运行管理小组、瓦斯优化工作小组)，开展节能专项整治，优化生产运行，取得了显著效果。化工分部也根据茂名乙烯能源管理现状和能源审计暴露的问题，初步决定在节能减排工作领导小组下设七个专项整治小组：疏水器运行管理小组；循环水优化运行管理小组；能力富余、负荷波动机泵改造小组；工艺加热炉高效运行管理小组；生产节电管理小组；非生产用水、节电管理小组；节能减排宣传、考核小组。

 炼油方面：

 1．狠抓计量管理，从源头上减少能源损失。

 2．加强加热炉运行管理，提高加热炉热效率。

 3．抓好节电管理工作，技术攻关和优化运行并举，降低电单耗。

    (1)优化电力系统运行。

    (2)充分发挥变频器的节电功效。

    (3)改造机泵叶轮，简单而有效的节电措施。

    (4)实现装置间热联合停泵节电，小改造大效益。

    (5)利用闲置1500kW背压发电机组节电。

    (6)优化操作，点滴做起。及时调整机泵开停，通过降低负荷、利用自压、优化工艺参数等方法达到停泵节电的目的。

4．加强对蒸汽系统管理，减少蒸汽消耗和损耗。①加强蒸汽系统的检查和漏点的处理工作，保证各疏水器好用，减少蒸汽损耗。②去年初，投资200万元，对效果较差的5500米管线保温进行更换，使管线热损失明显减少。③通过优化，在不影响正常蒸汽供应的情况下，停用多条蒸汽管线。同时，适时停伴热蒸汽，目前能停的输油管线伴热蒸汽都已停。通过加强蒸汽系统管理，蒸汽管网系统得到明显改善优化，蒸汽消耗量明显减少，为蒸汽系统单台炉安全平稳运行提供了保障。

化工方面：

主要是优化运行与极限化生产并举，努力降低单位产品能耗。积极组织技术骨干对装置开、停工和生产操作不断进行优化调整，对公用工程系统进行优化运行，推行极限生产，利用规模效益降低能耗。

 1．优化新装置开工方案，努力降低开车损耗。2006年，围绕100万吨／年乙烯改扩建新装置高标准中交和安全经济一次开车成功的目标，按照深度“倒开车”原则，科学统筹装置开车时间，稳步推进装置投料开车工作，较好地衔接上下游装置的公用工程和物料平衡，着力抓好开工方案优化，6套装置在5个月时间内相继实现了高标准中交和安全经济一次开车成功，使开车过程中的能源和水资源的损耗得以大大降低。一是抓好生产装置开车优化。二是循环水系统开车优化。三是优化管线吹扫方式。

2． 优化装置生产，努力降低装置能耗。1#裂解装置实现裂解炉冷备。延长裂解炉的运行周期，实现了裂解炉冷备用，装置备用炉每月可冷备15天，全年节约燃料气约234吨。优化精馏塔回流比，降低了l#装置低压脱丙烷塔、丙烯精馏塔、乙烯精馏塔、脱乙烷塔等的回流比，优化冷箱温度控制，在尽量减少乙烯损失前提下把进入脱甲烷塔的甲烷由设计的82％降低到64％，从而降低冷量消耗，使精馏塔的能量利用效率得到提高。

3．优化系统运行，努力减少能源浪费。(1)重点抓好蒸汽系统优化运行，限制高品位低用，充分利用乏汽，减少放空。 (2)优化全厂供电系统功率因数减少电能损耗，抓好错峰用电工作减少电力费用。 (3)通过优化循环水系统和空分空压系统的运行、抓好现场“跑、冒、滴、漏”等方式，努力降低能耗。

4．极限化装置生产，努力降低单位产品能耗。2007年，按照“新装置要创出新效益”的要求，在抓好老装置高负荷运行的同时，重点抓好100万吨／年乙烯改扩建各套新装置操作优化与存在问题处理，各装置在较短的时间内就转入了稳定运行状态，实现了安全经济连续高负荷运转，开车仅一个月就基本消灭了火炬，并创造了国内同类装置开车后没有进行停车消缺的新记录，减少了大量能源和物料损耗。

四、依靠技术进步，挖掘节能潜力

    积极组织开展技术攻关和技术改造，积极推广节能“四新”(新技术、新工艺、新设备、新材料)应用，利用少量投资就取得了较好的节能成效。

炼油方面：近年来，共投入节能资金6000多万元用于一催化、二催化、三催化余热锅炉节能技术改造、四蒸馏加热炉节能防腐技术改造、加氢裂化装置余热利用节能改造、蒸汽管网保温改造、1#蒸馏加热炉节能防腐改造、硫磺烟气回收系统节能改造项目等12项节能技术改造，充分同收利用烟气余热，降低蒸汽和燃料消耗，共节能7万吨标油。

化工方面：1#裂解装置共有10台裂解炉安装了空气预热器，节能效果比较明显，减少裂解炉燃料气消耗，今年8月24日投用6台，经评估每台裂解炉可以节约不少于2％的燃料气；06年对裂解炉炉膛保温材料全部进行更换，今年1～10月份，裂解炉平均热效率由原来的89.17％提高到91.24％，共节约燃料气2681吨。

五、积极开展节水减排技术攻关，努力降低企业水用量

化工分部成立了以主管经理为组长的用水节水领导小组，将用水节水指标进行分解落实，实施目标控制，设立节水单项奖；合理确定用水定额，加大节水宣传和节水经验技术交流；重视节水技术的开发和应用，深层次挖掘节水潜力，先后组织实施了污水深度处理技术攻关，循环水高浓缩倍数运行、蒸汽凝液回收利用、地下管网查漏更换等项目。2007年，吨化工产品取水量为9.63吨／吨，比2006年同期下降10.02吨／吨，节水量2260万吨。

炼油更是加大了节水减排技术改造力度。2005到2007年，共投入资金4000余万元用于取消新鲜水直流冷却水、查漏堵漏、汽提净化水回用、蒸汽冷凝水及乏汽回收、达标污水回用、边沟水回用、无阀滤池(罐)反冲洗过程节水改造、除盐水系统节水改造等8项节水减排技术改造，全部项目完成节约新鲜水2000吨／时，炼油吨油耗新鲜水将从2005 年的1.24吨／吨降到0.62吨／吨。今后还将继续加大节水技术改造力度，力争将炼油吨油耗新鲜水降至0.47吨。

佛山市华昊化工有限公司电化厂

佛山市华昊化工有限公司电化厂是一家以生产氯碱和助剂为主的基本化工企业。自2004年至今，该厂在节能降耗、资源综合利用方面投入约500万元资金进行技术改造，并取得了显著的效果。全年节省电费约200万元，节约水费144万元，蒸汽节支212万元。主要做法有以下方面：

一、加大对电解系统的设备改造

1、对电解槽设备进行改造

自2003年开始，我厂便积极从技术层面进行研究，利用当前电解槽烧碱方面的先进技术，参照离子膜法生产工艺的特点，共投资约250万元对电解槽进行了改性隔膜和扩张阳极片的节能技改，年节约用电143.6万kWh。

2、整流工段改造

过去整流器是使用了几十年的效能低二极管硅整流高压有载调压控制。自2004年底以来，投入220多万元对电解的核心设备整流变压进行改造，更换两台先进的可控硅整流和一台5000千瓦的新型变压器。使整流工段实现了安全、稳定、高效，达到节能降耗目的。每年节电将高达157.5万kWh。

二、开展节汽、节电、节水工程

    1、以优化自控实现节汽增产

    在2005年投资55万元，对蒸发进行优化自控，在技术上是创新的，从初步运行数据显示，目前已达到产量大、汽耗低的目的，经测算汽耗可达2.5t／t烧碱，每年可节约金额达212万元。

    2、氯乙酸生产用冷冻水

    由于过去的换热方式不尽合理，加上冷冻水在输送过程损失冷量较多，致使资源浪费严重。为了解决这一问题，我厂对氯乙酸生产进行了工艺技术改造，氯乙酸生产的冷却工序由原来的一级水冷改为现在的二级水冷，不但使工艺路线更加合理，而且节省了生产资源。据初步测算，每天可节电约150千瓦时。

    3、实现水资源循环再用

    积极采取各种措施，实现生产用水的循环利用，实现生产用水的零排放。 例如，氢气水洗塔每日自来水用量约为1000t，过去也是全部排放。投资了7万多元安装凉水塔，加上工艺的改造，现全部自来水均实现循环回用，大幅度降低自来水用量。2006年初再次投入35万元对制冷和盐酸系统进行改造，使水循环利用达90％以上，不但使产能扩大，而且总动力能耗也比前有所下降。

三、总结和展望

一直以来，华吴化工公司电化厂领导均把抓好安全、环保作为企业生存根本，资源优化、节能降耗、技术改造作为企业持续发展的经营之道，每年都投入大量的人力物力全面推进节能工作开展，并划拨专项资金设立节能奖励基金，以总工程师牵头每年制订落实计划，实施跟进及年终评审，对节能工作开展较好及成绩显著的项目和人员给予重赏，强化激励措施，上下互动，促进创造性地工作，为此每年都会有创效的项目完成和合理化建议的涌现，员工的节能工作热情持久活跃。

将加大技术改造及投入，积极采取各种有效措施，实现低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式：一是对全厂30千瓦以上的在用电机安装无功就地补偿装置，本项目预计今年内完成；二是开展热能的综合利用和余热利用；三是改造供电系统，使之节能、安全、高效。